製造現場を調べるエスノグラフィー
こんにちは、つねぞうです。 デザインレビューエフエム、今日も始めていきたいと思います。
今日はですね、論文を一つ紹介したいと思います。 タイトルは、「文行・工程・工技から見る製造現場のミクロエスノグラフィー」というものですね。
ちょっと前の論文なんですけども、2007年に九州人類学会法に載った論文で、
旋盤用のチャックを作っている機械メーカーの現場に、実際に入り込んで観察した記録となっています。 これをちょっと読んでみたらですね、今の自分の仕事とも重なるようなところが多くて、
機械設計とか製造に関わっている人なら、あるあるとおなつぐ現場がたくさん出てくるんですね。
タイトルにも入っているエスノグラフィーって何なの?というところからもうちょっと説明していきたいと思います。 まずエスノグラフィーとは何かというところなんですけども、
エスノグラフィーというのは日本語だと民族誌。 民族の誌っていうのは言辺に志すって書くんですけども、
学会誌とか、そういう本みたいな感じですかね。 民族誌と訳されることが多いんですけども、もともとこのエスノグラフィーはですね、文化人類学の研究手法です。
ざっくり言うとですね、その研究者がその集団の中に実際にこう入り込んで、一緒に生活をしたり働いたりしながら、そこで人々が何をしていて、どんな会話をして、
その行動にどういう身づけをしているのかっていうのを時間をかけて記録していく方法です。 この現場に入って一緒に活動しながら観察するやり方を
産業観察と言いますね。 アンケートとの違いで考えるとすごいわかりやすいんですけれども、アンケートはあらかじめその研究者が
質問を決めて、それに答えてもらうと。 なので研究者が想像できる範囲の答えしか集まらないんですよね。
一方このエスノグラフィーという方法では、何が重要かもわからないまま現場に入ってみると。
そしてそこで見たこと、聞いたこと、やってみて感じたことをフィールドノートに書き溜めていくと。
そこからその現場の人たち自身も言葉にしていなかった、 暗黙的なもの、実践のパターン
などなど、思いもやらないものまで見つかると。 そういったものを広げていくという発想からの方法ですね。
もともとはいわゆる異文化の研究に使われてきた手法で、 簡単にそのアマゾンの民族について調べるとか、
中国の山奥の民族について調べるというときに、その集団の中に入り込んで一緒に生活をしながらいろいろ調べていくと。
そういう手法なんですけども、今は今回紹介するような工場とか病院とか研究室とかね、いろんな職場を対象にした研究に使われています。
ビジネスの世界でも製品開発とか業務改善の現場観察でこのエスノグラフィーの考え方を取り入れる例もあるそうですね。
今回の論文はですね、この手法を街の機械メーカーの工場に適用したものです。
この論文は何をやったかという話に入っていくんですけども、調査の対象は北陸の工業地域にある従業員80名ほどの機械メーカーで、論文ではA機械工業と匿名になっています。
主力の製品は旋盤用のチャック、ワークを使う部分ですね。三つ詰めチャックとか四つ詰めチャックとかありますけども、旋盤用のチャックで農機がいわゆる数ヶ月単位になるような非量産の受注型の工場です。
というところで一応匿名になってますけれども、北陸の旋盤のチャックを作っている
そこの中小企業というところで調べてみれば特定できそうな感じではありますよね。
ただここでは特定はしません。A機械工業ですね。この面白い調査の仕方なんですけども、著者の一人ですね、この論文を書いている方の一人の
方が機械工学の出身らしいんですね。こういう文系の研究なんだけど機械工学の出身で、その人がそのA機械工業の現場の技術者見習いとして実際に働きながら観察していくと。そういう展開です。
担当したのは機械工程で部品を洗う、洗いという工程ですね。
そして組み立ての直前に微調整をする仕上げ という工程だそうです。
あとはその組み立ての技術者の補佐ですね。そういったものをしているみたいですね。 補佐というのは手術で助手がそのお医者さんにメスを渡すように必要な工具だったり
ニジをタイミングよく手渡す仕事だそうです。 そしてその現場で高度熟練技能者に認定されているベテランのB技師
BはABCのBですね。この匿名のB技師に密着してその仕事ぶりを記録していくと。
このB技師は名誉職みたいなもので、技術的なアドバイザー的な立場らしいんですけども、横から口を出すだけじゃなくて
必要であれば自分で旋盤を回して部品を直すという、そういう現場の助手的な存在だったそうですね。
B技師の仕事術と6割精度
見どころがいくつかあったんですけども、その一つ目としてはこのB技師の仕事術というところですね。
論文の前半はそのB技師の仕事の描写が中心になっているんですけども、ここがすごい読みごたえがありまして、印象に残ったものを3つ紹介したいと思います。
まずは6割精度というものですね。 B技師は図面の高さに対してその6割から7割に収まるように加工を組み立て行うべきだと
語っています。まあちょっとあまり詳しくない方向けに説明すると、高さっていうのはまず図面かな。図面というのはこの部品をねこういう形に作ってくださいといういろんな寸法とか加工方法とか書いているもの
なんですけども、その寸法に
高さというものがあって、例えば四角いブロックがあったとしてその一つの寸法が100mm、100と書いていたとします。
それを機械加工で仕上げようと思った時に、ぴったり100にはできないですね。 例えば100.1とか
99.9とか、そういうどうしても誤差があるわけです。 その誤差がどれくらいまでに収まるように加工をしてくださいねっていうのが高さなんですね。
高さというものです。
で、このB議士というのはその高さに対してその6割から7割に収まるように加工組み立てを
で狙うべきだと、そう言ってそうです。 例えばその高さがプラスマイナス0.05であればその6割を
6割の0.03を目標にすると。 図面の高さ内に入っていれば一応そのね製品としては ok なんですけども合格なんですけども
このB議士が作っているところはその自分たちは最終製品じゃなくてお客様の製品に 組み込まれる部品を作っているので
高さギリギリで出してしまうとお客様側の組み立てが難しくなってしまうと だから余裕を持たせるんだと
高い品質で作るというのはお客様の作業のことまで考えて作ることだという考え だそうなんですね
高さを扱ったことがある人ならこれ多分 経験があるんじゃないかなと思います
私が働いている会社にも当然その組み立てる 組み立て工場もありますし機械加工の工場もあります
で組み立てでまあいろいろ調整しながら精度を出していくんですけども
その 同じようにその検査基準があって検査で
高校の精度は高位内にしてくださいねっていうね 検査の木広角ラインがあるんですね
で私たちの会社でも当然そこのギリギリではなくてもっと低いラインをその 内気というか組み立て上の制限地としてを設けています
というのもやっぱり機械ってね動いちゃうんですよね うん
まあその多くは温度によるものだったりするんですけども 機械が動いてしまうのでその
組み立てでその精度を 確認して調整した瞬間
まあ出てたとしても まあ出たとしてもでその組み立てて調整した瞬間の
その精度と その実際検査を行った時の精度っていうのはやっぱり
値が変わってくるんですよね時間が経って多少この1度2度温度変化があると 変わってくるんです
なので 組み立ての状態でその検査許容値ギリギリにしてしまうと
そのちょっとね次の日とか1週間後とか検査に入った時に そこの値をね外れてしまうなんてことがねやっぱり起きてしまうんですよね
なのでまあそこギリギリは狙わないと まあ同じようにその検査が終わってお客様の工場に入った時
お客様の工場に入った時もやっぱりその 弊社で組み立てている工場の環境とお客様の工場の環境というのやっぱり違うので
それどうしても機械がねちょっと変形変形と言ったかな変化動いてしまうってことがあるので そこやっぱりそのお客様の工場に入った時にでも
8検査企画に制度が入っているようにするためには やっぱりそのギリギリではなくてもうちょっとね
いいところを狙ってあげないといけないというところでこれは非常にこの6割制度っていうね 考え方は非常にの私的にもなじみがあります
道具と数値で知る加工技能
はい次その b 技師のえっとお話の2つ目で道具で知るというところがあって この b 技師がですね
加工面を機械で加工したね加工面をオイルストーンで軽くこうなでさせてわかるかと 聞くんですねこの実際にね現場に入り込んだ
a さんでしたっけね a さんじゃないか名前はなかったのかな この著者の一人の方がですね
実際やってみたんですねオイルストーンオイルストーン店でこう問い師みたいなものがあるんですよ 問い師みたいなものでこう加工弁をなでてみるとあるとやっぱりこうちょっと引っかかる
場所があると でそこにはねやっぱり目で見えないほどの小さい針金
残ってるわけですねこれを返しと言ったりするわけですけども 自分の手で触るんじゃこれ道具をね返することでそこに気づけると
道具を自分の手先と一体化させてこうものの音状態を近く できないと
技術者としてダメだという音風に語っています 頭切削中の音ビビローと加工中の音を聞いて
あこれはクランプ方法がちょっとうまくなかったかもなと気づく そういった音エピソードも出てきます
3つ目が 感覚から数値への変化というところでこの b 技師によると昔は技能っていうのを盗むものだと
まあそういうよくありますよねコーテンあの職人の背中を見て盗めみたいなね 話はよくありますけども
昔はこう技能て盗むものだったけど今は数値で教えるものになったと この論文型の2007年でも20年ぐらい前ですけども20年前からやっぱそうなん
ですね 数値で教えるものになったと
機械がねだんだん nc 化されて nc ってのはですね 8コンピューターで機械を動かすようになってきて感覚的だった作業というものが
こうデジタル的な数値の置き換わっていったと 数値になるということはそれをこう記録して言って追跡できるということで問題の
原因を数値で解き明かせるようになったと なぜ感覚
当然感覚的なものも残っているんですけれども nc 化されて数値でいろんな音精度とか そういうものが見れるようになったことで問題の原因を
感覚だけじゃなくて論理的にね説明できるようになったというそういう話もありました あとね熟練のことを本能と高を表現するくらいも面白くてですね
加工の手順が頭の中でこうパパパッと浮かぶそうです でまぁちょっと一つ例を出しているんですけどもカレーライスでカレーライスを作る時に主婦が
こう手順を間違えないなど同じだという例を出しています まあこう最初にねジャガイモと人参と玉ねぎを切ってでまぁまず玉ねぎよね
茶色くなるまで痛めてその後肉とね 人参を炒めてジャガイモを炒めてで水を入れて
ゴールを入れてちょっと煮込んで完成とそういうねカレーの手順がありますけども それをね間違いないなと同じだという
何度も何度もこう繰り返して作業が身体化するとその結果最適な順序を考えるもなく 組み立てられるとそういうことですね
分業をつなぐ間工程
私が本能とね表現してたんですね 見どころの2つ目真工程
という発想ですねこれ待っている間と書きます間の工程という発想です ここからはそのこの論文の中心的な議論になっていくんですけれども
工場ものづくりっていうのはその設計から企画設計から始まって加工 組み立て検査出荷という方にですね
その工程がこう分業になっていてそれがまあつながっていると連結されていると この分業のメリットはですねその各工程を担当する人の教育期間が短くなったり
まあ ある部分で機械化しやすくなったりと
で一方デメリットとしてはその工程ごとに言葉遣いとか考え方が違っていて固まってしまって 全体最適をしようと思った時にその調整が難しくなってしまうと
いう点が挙げられると書いてます じゃあその実際の現場ではその各工程の分断というのをどうやって埋めているのかと
そこでその著者たちが注目したのがこの b 技師の働き動きですね b 技師がやっていることっていうのは
さっき挙げたようなその正規の工程としては配置されていないそうです 例えばこの部品のせいでは出ないと相談されたらこう自分で旋盤を回して直しますし
新製品のクレーム対応もすると これはあらかじめ計画された工程ではなくて
トラブルが起きたときに工程と工程の間にポッとね 現れる作業ですね
でこれをですねその著者たちもまあ工程間工程と名付けていますと もしこれが毎回同じ場所で同じ修正が必要であれば
それはもう固定的な あの工程になってしまうんですね毎回精度が出ないということが起きればそれは
決まった工程になってしまうんですけどもまあそういうわけではなくてたまたまね たまたまこの一つの部品だけ精度が出てないよと
実は突発的な問題が起きたときにその b 技師が 対応すると突発的な前後の工程からポコッとね
独立して生まれてしまうのがまあ工程間工程だという まあそういう考えを呼び方をしていると
でこの b 技師というのは設計も加工も組み立ても広いね 範囲を扱える万能校だそうで遊撃手のようにね遊撃手て何でしたっけ
ショートかなうんショートでしたっけねのように動ける そうです
でまぁジョブローテーションしながらこう育てる可能校っていうのは複数人でこう いることで生産システムに情緒性を持たせることができるんですけれども
b 技者ですね一人でその情緒性をまつまる柔軟性をね になっていると
b 技師がそのいろんな間に間工程に入ることでこう 生産をねスムーズに回している
即興の合議と図面の役割
まあそういう働きをしているそうです 見どころの3つ目即興の合議と図面の役割ということでもう一つのキーワードが即興の合議
合議というのは愛会う青ですね 会う会議のギーと書いて合議とまあ
読みますさっき食べたね合議とかね合議とかそういう 読み方があるそうなんですけども
何かその現場で問題が起きた時に 定例の会議ではね毎週月曜日にある会議とかを待たずにその場の責任者の判断で
関係する担当者をまあ 電話とか
メールとかで集めて 通常の業務の中でそういう会議をしましょうと
これをね著者たちは即興の合議と呼んでいます 毎回その問題の範疇によって集まるメンバーが変わるので速攻なん即興なんですね
でもこれが成立する前提としてメタ知識というものが挙げられています 誰がどんな知識を持っているかという知識ですね
工程ごとに知識が分かれていますからその問題が起きた時に誰を呼べばいいかと みんなわかっているということです
例えばこの会議であれば営業と 開発と組み立てを呼ぼうとか
この会議であれば組み立てと検査を呼ぼうとか この会議では設計とサービスを呼ぼうとか
そういう感じで必要な人材必要な人を呼ぶというものですね これもうちの会社で普通にしょっちゅう行われてますね
定例会の方が多分少ないぐらいで 特にリーダーマネージャー陣とかっていうのはそういう即興の合議ばかりで
日程が埋まっているとスケジュールが埋まっていると そんな具合ですよ
論文には具体例が出てくるんですけどもお客様からその 機械の動作精度が主要通りに出ないというクレームが来たそうです
でその約1.2トンある大型の製品が 返品されてきたそうなんですね
人の手でこう測定しいろんなところを測ってみても原因が特定できなかったそうで b 技師が大型のその3次元測定機に乗せて測ることを提案したそうです
まずその使用書ですねその測定機能使用書で1.2トンを乗せられるか確認をして クレーンで慎重に移して測定すると
その結果ですねこのゆりかゆゆりかご上の重たい部品を支える本体がですね 許容値を超えてたわんでいたことがまあわかったと
うん その上で開発設計と製造品質管理
生産管理の責任者が集まってそれぞれの持つ知識 例えばね開発の経緯とか設計時の解析の結果とかね
そういったものあた加工組み立てのリスクとかね まあ実際その部品がどういう制度で加工されてましたとか
そういった後部品の保管方法とかねそういうのを持ち寄って話すと ここですねその重要な役割を果たすのが図面なんですね
論文ではこの図面のことを認知科学者のハッチンスという人の言葉を借りて オープンな道具と位置づけています
オープンな道具ですね 同じ教育を受けた技術者であれば図面を見ればその直接そのものがね見えるので立場の
違う人同士でも同じ図面を囲んで話ができると その図面というのは製造の計画書に添付されている各工程と製品を一緒に
巡ってきますので 社内の誰でもアクセスできると社内の誰でも見ることができると
なのでその図面がですね各工程は設計組み立て 設計加工組み立て
検査などというねその散らばった工程の散らばった知識をつなぐ共通の足場になっていると そういう議論がされていました
なのでこうオープンな道具とねみんなが使えるみんなが見れる道具というふうにこう 図面を表していると
で b 議事がですね技術者というものは図面に従うものだと強く語る場面も出てきます 肩掛けに関係なくですね図面に書かれていたことをやらない図面を
ない頭にするならば何かしらの理由がいるだろうと だからこう図面にね承認をした人の責任は重いんだとそういうふうに語っているわけ
ですね でまぁそういうことがね書かれていた論文なんですけども
まあ著者たちもね書いていますけどもまあこの論文がすべてではないというか まあある一つの例であるというところで対象はですね80名程度のまあ
中小企業と呼ばれるね工場なんですけども 量産ではなくて非量産は自中生産の部品の工場です
で なのでこの同じような
その美儀子のようなね働きがその量産工場 例えばねそのトヨタ生産方式のような
可能校とはどう違うのかとかっていうのは今後の課題とされています そしてまぁこれからね
どんどんどんどん nc 化が進んでいく時代にとってこの 技術者たちがね若い技術者たちがどうやってその技能を身につけていくかという
点もこの論文ではね追求されていません この調査時代もさっき話したように2007年のものですので2000年代前半ですね
暗黙知を言葉にする意義
うーんなので今の現場とは変わっている部分もちょっとあるんじゃないかなと思います ただそれでも私がこの論文面白いと思ったのは現場で当たり前に起こっていることがちゃんと
やっぱり言葉とね概念になって整理されているところですね 6割制度とか
真工程間工程とかですね 即興の合議とか
その 会社で当たり前に行われているやこと現場で工場で当たり前に行われていること
無意識にあっていることにこう名前をねつけられるんだと 名前をつけると
それをね認識することができるようになるので組織としてそれをどう支えていくかと どう変えていくかとそういうことね考えられるようなんですね
例えばそのこの間工程真工程を担える人材をどう育てていくかと 今後もそういう人材が必要なのか
とかまあそういう人材を必要なくするのかとかね
あとはまあ誰が何を知っているかというのをこう見える状態にしておくにはどうすれば どうすればいいかとその即興の合議を開くためには誰を呼べばいいかとね
今はねやっぱりねぇ その人の人によりますよねその会議を開く女が問題が起きた時に誰を呼ぼうかなっていうのは
ねやっぱり毎回悩むんですよね パッとこうシステマチックに誰を呼ぼうとね出てくればいいんですけれども
この機会だから組み立てはあのチームの担当だからあのチームのリーダーを呼ぼうとかね この機会は
ヨーロッパの機械だからヨーロッパの営業を呼ぼうとかこれは国内だから国内の営業を呼ぼうとか 海外だから海外のサービスを呼ぼうとかね
機械の種類とか機械が出荷される先とかね その使われているお客様によっ
でも問題によってもその誰を呼べばいいかというのは全然変わってくるので そこでなかなかね難しいところ
私も毎回悩みますね またその個人的にその図面がねそのオープンな道具共通の足場として働いているという
まあ指摘がですねこれまでこのポッドキャストでもね 出頭の話とか図面の変更履歴の話とかね
そういう話してきましたけどもまあそういう話にちょっとつながるのかなと思いました 図面っていうのはその単にその製品のね形を伝えるものだけではなくて
やっぱりね人と人をつなぐ道具でもあるんだ あるんじゃないかなとね思うんですよね
今その3次元キャドがだいぶ普及してきまして その図面なんかいらないんじゃないのと3 d モデルがあればいいんじゃないのとね
そういう議論もありますけれども私はやっぱり図面はまだね残っていくんじゃないかなと ねしばらくね
うん 思っていますなので私もね図面をもう毎日のように書いてますから
その図面を書く人間としてもう少し もう少しまあもっとねもっと気を配って
これまで以上にね気を配って図面を書いていかなきゃいけないのかなとそういうね ちょっと考え直すような論文でもありました
はいというわけで今日はですね分業工程合議から見る 製造現場のミクロエスノグラフィーというね論文を紹介しました
エスノグラフィーというその現場にね入り込んで観察する研究手法のスタイルが このものづくりの現場とは非常にねやっぱ相性がいいんじゃないかなと思いますね
実際ものづくりの現場に入って マニュアル化されていないもの形式地化されていないものをこうね自分の体験を通して
ね探っていくと暗黙地的なものを見つけていくと そういう
研究とかねまあ改善ですね改善 そういうものにこのエスノグラフィーでしょう非常にね
いいなと思ってね私は注目注目今更ですけどねちょっと注目して 昨日ぐらいからねいくつか論文を調べてみました
なんかねふとね思いついてですねなんだっけな なんかねエスノグラフィーに関する本がね紹介されているポストを見て
エスノグラフィーで何だろうと思ったんですよね でそこからちょっと調べてみたという
いきさつでしたこの論文はですね九州大学の学術情報リポジトリで公開されています ので概要欄にこの
論文を紹介したポストを貼っておきますなのでそのポストからちょっと飛んで いただければ論文を見ることができますのでぜひぜひ読んでみてください
全部でね14ページぐらいなのでそんなに長くないので非常に読みやすいと思います ということでこのポッドキャストへの感想質問は概要欄にあるグーグルフォームからお待ちしております
そしてこのポッドキャストがいいなぁと思ったら各ポッドキャスタブルでのフォロー そして高評価つけていただけると今後の歯磨きになります励みになりますのでぜひぜひお願いいたします
ちょっとねフォロワーさんもねアップルポッドキャストの方でポツポツと 本当に月月お一人お二人くらいですけどもね
ちょこちょこ増えていますのでありがとうございます ぜひぜひ引き続き聞いていただければと思っております
はいではお疲れ様でしたご安全に
