「ものづくり系ポッドキャストの日」とテーマ「手作業」
こんにちは、つねぞうです。
デザインレビューFMを始めていきたいと思います。
今回は、ものづくり系ポッドキャストの日の企画に参加しています。
このものづくり系ポッドキャストの人は、ポッドキャスターであり、ブロガーでもある支部長さんがですね、
えーと、テーマを決めてくださって、
偶数月に1回やっている、まあ共通のテーマでね、皆さんお話ししましょうという企画でございます。
で、今月の共通テーマが手作業ということで、
自動化が進む時代だからこそ大切にしたい手作業、
自動化しづらい人間の作業、最近自動化した手作業など、
まあお話ししましょうというお題なんですね。
で、まあ私は工作機械の設計者なんですけども、
まあその立場からね、ちょっとお話ししたいなと思っております。
工作機械製造における手作業
まず、工作機械の製造というのは基本手作業ですね。
はい、まあ結構ね、テレビとかよく見ると、
お菓子とかさ、いろんなものが大量生産されているような映像が流れてくるので、
意外とですね、皆さん身の回りの製品が自動化されて、
もう流れ作業のように作られていると思われている方も意外と多いんですね。
ただ、まあ工作機械のように作る台数が比較的少ない製品とか、
あとは自動車だってね、結構自動化されていないというか、
まだまだ人の作業が残っているんですね。
工作機械でも自動化できているところというと、
本当にその使っている部品の加工ぐらいですね。
マシニングセンターとかターニングセンター、
旋盤で加工する部品、その部品の製造ね、
穴を開けたりとか、面を出したりとか、
そういう加工は自動化されているんですけども、
そこの後ですね、その部品を組み立てたりとか、
配線したりとか、精度の調整をしたりとか、
こういう工程はまだまだ人の手と目に、
あと感覚に頼る部分が今もかなり大きいです。
そこが面白いところだと思うんですけども、
加工の自動化を実現するための機械を作っている工程は、
自動化されていないという皮肉というかね、
そういう面白い構造となっています。
なので工作機械に限らずですけども、
そういう工業製品というのはまだまだそういう
手作業の塊の上に手作業に支えられている、
そういう作業だと思いますね。
設計業務における手作業
その工作機械の製造の中でも私は設計をやっています。
工作機械の設計をやっているんですけども、
設計も基本的に手作業ですね。
デスクワークでパソコンを操作するんですけども、
そこも当然自動化されていなくて、
最近はAIで先生AIを使って設計も自動化しちゃおうという取り組みが始まっていたりはしますけれども、
そこはまだまだ我々のところまでは降りてこない技術というか、
我々のところで使えるところにはまだ達してないところで、
何年先になるかわかりませんけども、
もう来年かもしれないですけどね、
来年再来年には我々の仕事もAIに奪われているかもしれませんけども、
そこはまだまだ私たち人間の仕事として残っていると。
さっきも言ったように基本デスクワーク、パソコンを使って作業しているんですけども、
そういう設計者にとっての手作業って何なんだろうというのがちょっと考えたときに、
それはパソコンの作業そのものなんじゃないかなと思っています。
自動化されている部分がどこかというと、本当に一部分で、
私たちの業務でいうと部品表ですね。
部品表の生成は自動化されています。
それを、あとはその部品表と図面を各部署、関連部署に配信する部分は自動化されていて、
そこはPDMとかPLMのシステムで配信するので、ある程度自動でやってくれます。
ただもう実際に手を動かしている部分ですね。
つまりCADの操作そのものっていうのは完全に手作業なんですよ。
マウスとキーボードを使ってモデルを一個一個作っていくと。
そこには設計者ごとの細かいこだわりが出るところで、
今日はそこのこだわりのポイントをいくつか紹介したいなと思っています。
モデリングにおける手作業のこだわり
まずモデリング。CADでモデルを作るときの最初のスケッチですね。
ここにちょっとこだわりがあるというかですね、
設計者の手作業の部分があります。
例えばプレートに穴を開けたいと思った時に、
その穴の位置を決める寸法をプレートの右から取るか左から取るか、
これ一見どっちでもいいように見えるんですけども、
後で形状を変更しやすいかどうかに直結してくるんですね。
寸法には後でその寸法を変えれる駆動寸法と、
あとはその周りの寸法から勝手に決まってしまう柔動寸法というのがあって、
この駆動寸法を右から取るか左から取るか、
上から取るか下から取るかというところで、
その後の設計の形の変更のしやすさというのが変わってくるんですね。
そこをどうやって決めるかというと、
完全にその設計者のセンスというか設計者次第なんですけども、
例えばあるプレートがあって、
後々このプレートの長さを長くしたり短くしたりするだろうなという時に、
そのプレートに空いている穴の寸法をどっちから取るかというと、
そのまま2パターンあって、
基準となる位置から引くか、
そのプレートが伸びた先端側から取るかと、
2パターンあるわけです。
そのプレートに空ける穴の位置を基準の位置から変えたくない時は、
その基準側から取るし、
その板、プレートを伸ばした時に、
その穴の位置も一緒に伸ばした方向に移動してほしい。
そういう場合は先端側から取ると。
そういう選択を常にやっていくわけですね。
そのモデルの作り方、
3Dモデル時代のフィーチャーの作り方、並べ方も、
同じように地味な手作業のこだわりが出るところがあって、
ある形を作る時に、
そこもその後、設計を考えていく上で、
詳細設計を練っていく上で、
形状を変えやすいように、
その形状を足していくように作るのか、
それとも大きな塊から削っていくように作るのかね、
この方針一つで後から編集しやすいかどうかが結構変わってきます。
それはその部品の性質というか、
その詳細設計を進めていく上で、
その3Dの部品をどういう風に形状を変える可能性があるかなというのを、
ある程度考えてモデルを作っていくと。
どういうアプローチでね、
やっていくかというのを毎回考えながらモデリングしています。
アセンブリと部品表における手作業
あとその作ったモデルを、
アッセンブリの中でどういう風に並べていくかというのも結構重要です。
これも各会社、皆さんの会社のシステムとかにもよると思うんですけども、
弊社の場合そのアッセンブリ上での部品の並びが、
そのまま部品表の並びになるんですね。
なので、この部品の並べ方というのは結構重要なんですよね。
当然その部品の番号順に並んでいる方が、
部品表になった時にやっぱり綺麗ですし、
その部品に使うボルト、ナットとか、
いろんな部品があるんですけども、
それを部品表になった時に順番に並ぶようにね、
この部品に使うボルトはこれというのが決まっているので、
部品の後にボルトを並べて、
また新しい部品があったらその下にその部品で使うボルトを並べてみたいな、
そういう風に順番を考えながらアッセンブリで並べていくんですね。
結局その部品表の役割というものは、
ある意味その部品、必要な部品が手配できればいいので、
ぐちゃぐちゃでもある意味いいっちゃいいんですね。関係ない。
結局その使う部品、その部品を止めるために使うボルトというのは、
組み立て図を見ればいいじゃないかと。
そういう考えも当然あるわけです。
ただ、組み立て図を見なくても、
部品表を見ただけで、この部品に使うボルトがわかった方が当然便利なんですね。
なので、そういう風に部品表になった時に、
分かりやすいようにアッセンブリでの部品を並べてあげると。
これもね、手作業ですね。地味な手作業です。
二次元図面作成における手作業
最後は二次元図面ですね。
これも二次元図面の寸法の引き方は地味なんですけども、
めちゃくちゃ手作業感のある作業で、
自動ではできないので一個一個寸法を引いていくわけで、
これもちゃんと設計の意図を確認しながら、
基準面から寸法を引いていくとか、
寸法の抜けがないように気をつけて引いていくとか、
交差の設定とか色々あるわけですけども、
それは当たり前の作業としてやるんですが、
地味な手作業としてあるのが、
寸法線と数字が重なっていないかどうか。
普通にやっちゃうとその寸法っていうのは、
寸法線の中央に配置されちゃうので、
その中央配置を解除して、わざわざ寸法の位置をね、
右とか左にもう数ミリずつちょっとずつ動かして、
縦の寸法線と数字が重ならないようにしてあげるとか、
重ならないにしてもすごい近い時も私気になっちゃうんで、
ちょっと近すぎる時もちょっとずらしてあげるっていう作業をしたり、
あとはですね、穴位置支持する記号とか、
色んなその手で位置を調整しなきゃいけないパーツみたいなものが、
二次元図面でもあって、
その位置っていうのを図面のパッとね、
完成した時に見にくくならないかと、
見やすい図面になっていくかっていうのをちょっと見ながら、
一個一個ちょっとずつ調整していくんですね。
これが本当に手作業の部分になります。
最終的に見やすい図面っていうのは、
人の目で見て、人の手で直すと、
そういう手作業になるんですね。
というのが設計者の手作業という部分を、
設計者の手作業の道具：マウスとキーボード
簡単に紹介してみました。
あとは関連するところで、
手作業の道具、設計者の手作業の道具といえば、
マウスとキーボードですね。
マウスとキーボード、皆さん使っていると思います。
ここにも皆さん、自分なりのこだわりがあると思います。
当然その会社から支給される、標準のといったんですけど、
一般的なキーボードとマウスを使っている方もいると思うんですけども、
やっぱり使いづらいなと思うところもあったりして、
私は自分のマウスと自分のキーボードでやっています。
マウスはね、何回か話したことあると思うんですけども、
トラックボールのマウスを使っています。
以前は普通の棒、下から赤色のレーザーですかね、
光が出ていて、一応見てくれる普通のマウス、
動かすマウスを使っていたんですけども、
それを使っているせいかわからないんですけど、
肘の検証炎っぽい症状が出てきたんですね。
肘が痛くなっちゃうと。
そういう状況になってからトラックボールに変えました。
手首とか肘の動きが減る分、やっぱり楽になった気がしますね。
それで検証炎も治ったので、それからずっとトラックボールを使っています。
トラックボール、肘への負担も減るっていうのもいいんですけども、
やっぱり狭い場所で使えるんですね。
マウス自体を動かす必要がないので、
親指だけでボールをクルクルクル回せばいいので、
狭い場所で使えるんですよね。
机の上のスペースも必要ないし、
出張先とか工場での検証の時とかも、
ポンとマウスを置いておくだけで操作できるので、
非常に使い勝手がいいです。
私、マウスはトラックボールしか使ってませんね。
あとはキーボードですね。
キーボードも私は40%のキーボードを使っています。
普通の100%キーボードはやっぱり大きいんですよね。
机の上のスペースも限られているので、
あまりその大きいキーボードが置けないんですよ。
置いている人もいますけど、
私はやっぱり机の上を広く使いたいというか、
ポンチ絵を描いたりとか、
ちょっとしたメモをするのにA3の紙を机の上にドーンと置いているんですね。
机の上にドーンと置いて、
スマホの充電しているところがあったりとか、
ティッシュペーパーを置いたりとか、
あとはそのペンをいくつか並べて置いておいたりとか、
付箋を置いたりとか、
いろんな置くものがあるんですよ。
そうなった時に、さっきのマウスもそうなんですけども、
マウスもトラックボールにすることで必要なスペースを減らしているし、
キーボードも40%を使うことで、
なるべくミニマムで、
小さいスペースで済むようにしています。
それでギリギリですよ、机の上。
40%キーボードとトラックボール、マウスでようやく
机の上に必要なものは置けていると。
今そういう状況ですね。
やっぱり取り合いなんですよね。
デスクの上のスペースの取り合い。
なので、もう40%からキーボードは大きくできないですね、きっとね。
ただ、40%キーボードの隣に
点キーを置いているんですよ。
数字入れる点キーね。
なので、実質60%くらいだと思うんですね。
なので、60%くらいまで置けるのかなとは思いますけど、
今はそういう状況です。
まとめと今後の展望
というわけで、今回はですね、
ものづくり系ポッドキャストの日、
共通テーマ手作業に乗っかりまして、
交差機械の製造そのものが実は手作業の塊でありますよと。
そして、設計者にとっての手作業は
キャド操作そのものであり、
スケッチの寸法の取り方とか、
フィーチャーの並べ方、
あとは図面の配置の仕方というところに
細かいこだわり、手作業が詰まっていると。
そういう話を締めました。
自動化が進んでもね、
やっぱりその後から編集しやすいとか、
見やすいとか、
そういうところまで気を使って、
そのAIが自動でやってくれるっていう風になるのは、
当分先じゃないかなって思ったりもするんですけれども、
後から編集しやすくするっていうところに関しては、
結局AIがやるんであれば、
AIができる形になっていればいいのかなっていう気はします。
ただどうしても人間の作業がまだまだ平行してね、
ある場合であればやっぱりその人間が
編集しやすい形っていうところを、
AIに今後できるようになったとしてもですね、
うまくAI側が考えてやってくれるように、
スキルとかそういうところで
教え込んでいかなきゃいけないのかなと、
細かいところをね、
と思いますけれども、
それがいつのことになるのかわかりませんが、
近い将来そういうところにね、
入り込んでくるんじゃないかと思うんですけどね。
ただまだまだね、
人間の手作業、こだわりっていうところが、
残っているのが設計という業務です。
ということで今日はここまでにしたいと思います。
この番組への感想質問は、
概要欄にあるGoogleフォームからお待ちしております。
そしてこのポッドキャストがいいなと思ったら、
各ポッドキャストアプリでのフォローと
高評価していただけると今後の励みになりますので、
ぜひぜひお願いいたします。
ではお疲れ様でした。
ご安全に。
