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キャリアのハナシ、パーソナリティのkandaです。 町で働く何の変哲もない社会人を捕まえて、その人生を根掘り葉掘り聞いていくキャリアエンターテイメント番組です。
はい、2010年からですかね、坂梨さんが教育の方に携わったということで、この時実施された講座の内容をちょっと教えてください。
本当に大学を出た新人と日産自動車に中途で入ってくる人達を対象にしているので、日産っていう会社で原価はこういうふうに管理されているんですよって仕組みの話と、
それと平行して、そもそも原価って基本構造はこうなってるのよっていう話と、それを理解したら、じゃあ原価ってどういうふうに下げる案を考えるのっていうものの見方と、
最終的にはいろいろと複数案出てくると思うけど、複数案出てきた時にはこういうふうに考えて最適案を選ぶんだよっていう、そういう4つぐらいの構成になってますね。
意外と皆さん知らないのが、うちの会社の原価比率、要は製品を作るためにどのぐらいお金かかってると思いますかって質問するんですけど、
これって要するに100万円で車売ってますって言ったとすると、売ってますってのはサプライヤーさん、うちの会社からディーラーに100万円で売る場合ですけども、
ディーラーに行くと多分120万円くらいになるんでしょうね。
ディーラーの何かいろいろが買ったりとか、輸送費とかいろいろありますよね。
だからうちが100万円で卸していく車って一体いくらぐらいで作れてると思いますかって質問すると、
60万ぐらいですかねとかっていう人がいるんですね。
30万ぐらいで作ってるんじゃないですかっていう人もいたんですけど、答えると80%超えなんですよ。
80万円以上かけてんですよ。
だから100万円もらえるけど、そのうちの80万円以上は全部右から左にサプライヤーさんとか減税メーカーに消えた。
誰かに払ってんすよね。
残り10万とか15万円を開発とか営業とかの費用に充てると、
残る利益率はっていうと営業利益率っていう風になってきて、
それはうちはせいぜい1%とか2%しか残らないっていう構図なんですよ。
そういうことですね。
ちなみにトヨタは10%出すんですよ。
そうですね。最近のあれだとそれぐらい出てましたよね。
鈴木も10%ぐらい出す。
一番悪い成績のホンダだって3%ぐらいは出すんですけどね。
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まあそうですね。
なんと三菱さんのがうちより出してるんですよ。
言いません。5%弱ぐらいなかったでしたっけ?三菱さん。
そうですよね。
だからまずはものすごい減価率が高いから、
減価を下げる会社の生命線なんですよっていう認識をまず持ってもらうっていうのがこの講座の始まりで、
とはいったって皆さん普段のお仕事でそんな壮大な目的を先輩から説明されたことはないでしょうと。
あれやれこれやれっていうのは山ほど言われるけど、
これ何の意味があるんだって疑問になってるでしょっていう話をして。
確かに設計だと特にそうですよね。開発だと。
だから新社の開発プロセスってこうなってるんですよっていう話を全体の説明をするんですよ。
開発宣言って言われて、開発するぞって言い出してから工場で生産が始まるまでのプロセスはこうですっていうのを簡単に説明する部署があって。
で、じゃあ自分がやってる仕事ってのはこういう流れの中のここやってんだと分かるようにしてもらって。
でも原価の下げようっていう企画はできるだけ上流でやらないとできないんですよっていう認識をそこに埋め付けた上で、
じゃあ原価ってどうやって計算するんですかって言って具体的な計算パートが入ってくるんですけども。
で、はっきり言って部品作るのって原価何?って言ったらほとんど4つなんですよ。
材料費、これはもう誰でも見えるんですけれども、分かんないのが加工費って言われて、加工費はね、中身分解すると3つなんですよ。
設備のお金と製造のお金とそれらを動かす経費、この3つなんですね。
最後の経費ってのはその間接経費みたいな話ですか?
あります。あと電気代とかガス代とか、あとはオイルなのか何とかって、副資材って言われる部位に向かいますけども。
だからどの生産とってしても基本的には手に取れるものはこれの構成ですっていうのがあって、
その構成を踏まえといて代表例としてプレスの部品を1つやりましょうって持っていくんですけどね。
材料費も皆さん、プレスの部品の材料費って製品になったら重量を測ってそれにいくらかかけてって人いるんですけど、
それはダメよと、製品にならない物がプレスでは必ず発生するからねっていう話を説明、理解してもらったりとか。
それに最後は利監費とかって利益、サプライヤーの利益とかを乗っけて最終的にプライスになって、
その値段でうちの購買は勝ってんだよって話をするっていうことですね。
そういうことですね。
だから不良を作るって、不良率ってどうしても出てしまうんですけども、
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不良が高いとほらこんだけコスト上がるんだよっていうのもその計算の中で示しますし。
はい、確かにそうですね。クオリティコントロールして不良率下げるのもコスト低減の1つですもんね。
で、それはもうサプライヤーさんの実力っていうのもありますけれども、
そもそも作りやすい形と作りにくい形ってあって、
その作りにくい形を支持してるのはうちの設計で、
そのうちの設計の人たちが生産を考慮したらこの形はちょっと難しいよねって意識がないと自由に制度を主体で変えちゃうっていうところがあって。
確かに。操作こんな厳しくなくていいだろうみたいなのとかもありますもんね。
そう。機械学校だからとここにこんな中級を1つ描かなきゃもっと安くできたのにとかね。
そうですよね。結構やっぱりものづくりのところで言うと生産管理がやるんですかね、そういうところは。
実際作った設計の図面をもうちょっとプロダクションしやすいように。
そういう意味で言うと、A3Aって言われる原価企画の部署がプロジェクトになった部品については面倒見るんですね。
設計の書いてきた仕様に対して、これだったら予算はここまでですねっていう計算をするのが彼らの仕事なんで。
だいたいそれがすごくシビアで、ものすごく最もうまくいった時に出るようなコストなので、大体そのように収まらないんですよ。
だからそうすると収まらない。収まらないイコール収益上がらない。収益上がらないからこのプロジェクトやめとか中止とかっていうのに追い込まれちゃうんですね。
安くするためにどうすればいいんですかっていう案は、計算の専門家が割と今主流になっちゃってるんで。
部品の性能を考えると、いやこここうしたら性能落とさずに安くできますっていう能力は今ほとんどASIには残ってないんですよ。かつてはあったんですけど。
で、それができるのはっていうと結局同じようなことやってたけど、性能側に振ってやってた我々のXT45ぐらいしか残ってないんですね。
我々はプロジェクトが始まる前のコスト見積もりなんかをもうやってたので、だからプロジェクトになる前どうしましょうかって設計なんか相談なんかはASIじゃなくてうちがやってるっていう感じです。
もうちょっとそのコストというか原価のところ聞いてもいいですか?
いいですよ。はい。
さっき4つあるって言って、材料が1つと加工のうちの設備が1つと加工費、オペレーションのところですかね。これ主に人件費ですかね。
そうですね。機械があって、機械は自動マシンといえども、人の手に動けっていう人の指示がないといけないのに人のお金と、それから機械自身が動くために必要なエネルギーとかそういうあれですね。
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これで限定するとしたらやっぱ狙うのはそのオペレーションのところが時間を短くするとか。
それは部品と工法によるんですよ。
僕はコスト、これ100円ですって言った時に100円っていうパンダルスカラー値じゃないよって言ってるんですよ。
100円っていう値段は部品によってそれぞれ違う100円っていう形なんだよって言っていて、プレス部品とか鋳造部品とか樹脂部品はかなりの部分を材料費が占めるんですよ。
プレスなんか特に材料費、ほとんど材料費って言っていいくらい。
だからプレス部品の原価を下げようと思ったらとにかく材料費を下げるっていう活動をしないとあまり効果があらないんですよ。
それに対して樹脂インジェクションになってくると材料はそこそこなんですけど材料はそもそも比重が1点いくつで軽いので、今度は材料費よりも設備費の方が効いてくるんですね。
要は設備をできるだけ短い時間、同じ時間だったらたくさん作る。
たくさん作るってことは1個あたりにかける時間をいかに短くするかっていう。
それは副次的に人の個数にも効いてくるわけなんですよね。
同じ1人の人間がアウトプットする量が増えれば1個あたりの値段は下がるっていう。
あとは機械加工なんてそもそも素形材は材料費として別のところでカウントしてるので、
機械加工なんかになってくると完全に加工時間をできるだけどうやって短くするかっていう。
そこにフォーカスを置かないといけないっていうのがあって。
だから鋳造部品で使えてたネタを別の部品に使いましょうって言った時に本当にそれで大丈夫っていうのが。
形がわからないとプレスでサイクルタイムって言われる時間あたりの出荷量を増やしましょうって。
それは後悔ゼロじゃないですけども効果としてはローンの割にはあまり効果が上がらないってそう言ってる部品になっちゃうんですよって。
逆にサイクルタイムを上げるために材料を増やしちゃったりしたら赤字かもしれないですね。
不良率増えましたとかするんだったらね。
不良率もそうですね。奥が深いですね。
内製の工場で作ってる部品は今の人もパパーって言われちゃうんですけども。
20年くらい前は設計が提案してこの形状で作ってくださいって内製工場に投げると
翌朝電話かかってきてお前何か待ってるんだごめん午後すぐ来いって呼びつけられるってパターンがよくあったんですよ。
こんなことやったらどれだけ作りにくくなるか説明してやるから来いって言ってさ。
いくつ手順を教えてやると。
勉強にはなりますねそれ。
その指導があったんで内製部隊と付き合ってる人は作りのことを考慮しながら設計するってことは自然にできてるんですよ。
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それはそうでしょうね。
ただサプライヤーさんと付き合う場合は立場的にサプライヤーさんの方が強いってことはまずないので
どんなに作りにくくても言われた通りに作りますよって
その代わりお値段はこれだけ請求させていただきますっていうことを腹の底で思いながらこれだけになりますって一言言ってくるわけです。
そうですよね。日産で言われてるセクショナリズムみたいのがあるとそうなっちゃいますよね。
なりますなります。
それで力のあるサプライヤーさんはそれより安く作ってるからそれだけ儲けになるんですけど
うちが作りのことを知らないといやこれ作ったらこうなりますって言われたらもう信じるよ他なくなっちゃってたんですよ。
この仕様でこの値段はないでしょうって言える人間がいないと
いやそうですかじゃあ下げますって向こうも言わないという。
そうなんですよ。
その値段で通るぜっていう情報が多分部品メーカーの中でもどっかで共有されてると思っていて
そうするとどの位置高い値段からスタートするけれども
まあ日産だったらこのぐらいの価格でスタートするけど大体ここに収まるからっていうのもあるみたいなんですよ。
そこを切り込むっていう活動が僕らがゴーンが来た直後の活動がそれだったんですよね。
本当にそんな値段かともっと下げられる種類あるんじゃねえかと
机の上で考えてわかんないんだけど現場行ってみてこいってやつですね。
まあトネタさんが言ってるのはまさにそれだと思っていて
あの人がついて就任した時のメッセージ聞いた時に
いやちょっとこれでまともに戻るかなっていう感じがあの時は期待しましたね。
現場行けってバフター開けたら設計の人たちに忙しいのに現場行けって言われるから
行きゃいいんでしょ行きゃーって行くことが目的になっちゃった部署もありましたけど
行ってきましたっていう
で?って聞くと
現場行くためには事前に準備しなきゃ現場行く価値ってあんまりなくて
見るところをちゃんと見てこなきゃいけなくて
その事前に準備していかなきゃいけないんですけど
準備するための基礎的な知識すら今はないぞっていう状態なんですよね。
それやらないで出て行くと本当にあの学校から小学校とか中学校から
社会科研学とほとんど変わらない状態になっちゃうので
現場も困るわけで桜井さんもね、退去して
いや今までだったらせいぜい来ても2,3人だったのが
なんか今度20人とかよってなってくると
あれは何やら工場で安全確保とダメで人員確保やら何やらって山ほどやって
出てくるのは素人みたいな質問だったりなんかそういった項目上がったというわけで
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なるほど、そういうことですね
私あんまり現場に行った経験ってないんですけど
物作りと原価っていうところは割とよく考えてるところなんで
面白いなって聞かせてもらいました
結局かかる原価ってさっき言った設備費とかも
もっと分解していくと設備を作るために
作る工場の設備費と作る人とっていうのをずっと続けていくと
最終的に結局人間が何時間それを作るように使ったか
その人の人件費に収まると思ってて
それの積み重ねだなって思うと
当然部品のお金もそうなんですし
結構見落としがちなのがやっぱ自分の人件費ですよね
そうなんですね
なんかそこが割と部品って買ってくる時に値段がついてくるんで
分かりやすいんですけど
日産内の社員の人件費みたいなところが割と見落とされがちだなって
最近ちょっと思いますね
本当にこれやる意味あんのって仕事がいっぱいあると思っていて
こんなのバサーッと整理して
つまんない人事承認の仕事とかって
システムでできるんだったら最終の承認チェックだけやらせりゃいいじゃないですか
例えば多数入力の結果をH1
入力で今職生が承認してるとかってのもいかがなもんかなって
機械にできることはどんどん機械にやらせた方がいいですよね
システムで見てソフトウェアかけて
なんかこの人異常値ですよみたいなの出たらそこだけ見に行くとかね
今AIだってあるんだからって
そうですよね
そういうとこはうちは少々アレトロな体制が残ってるっていう風に感じるけど
他社に行くともっと残ってるところもあるし
本当に上を見るとキリがないし
逆に下を見るとキリがない
そうなんですよね
たぶんうちは会議やりすぎだという風に思いますね
意見のない人が会議に出てきて
やたらそういう人たちに説明するために時間を使いすぎていて
本当にその会議で議論しなきゃいけない議論時間をあまり取ってないみたいな
じゃあまた次にとかっていう風に伸びる会議があまりにも多いような気がしていて
トヨタの事務職の7つの無駄なんて標語もあるの知ってます?
無理無駄村じゃなくてってことですか
現場の7つの無駄じゃなくて
10月の7つの無駄ってそれもキーワードをちょっと検索ですぐ引っかかりますけど
会議は15分とか30分で終わらせろと
説明の時間はいらないと自然に資料を作ってくっつけてくれと
会議はそれを読んだ奴が来いと
発言しない奴が来るなとかね
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それはそうですよね
聞くだけの会議あんまり意味ないですもんね
だから情報共有のための会議は一番の無駄だって書いてあるんですよね
あとは上司の10つの無駄とかそういう話も書いてあって
そうですね書いてありますね
これ実際トヨタ以外でやってる学校なんですけどね驚きなんですけど
横浜創栄科っていう私立の中学から始まって
高校から募集するけど6年間の借り木なので大学は持ってないっていう学校ですけど
そこの校長先生がすごいユニークな人で
その人の講演とかも聞いたことあるんですけど
本当にこれやってるんですよ
学校運営でってことですね
職員会議とか言っても15分で終わりって
関与しなくてもいいって人はそもそも呼ばないって
会議はあくまで意思決定の場ですって
そこすごいんですよ
学生にバンバン運営まで全部投げちゃうんですよ
いいですね
学園祭、体育祭、入学式、卒業式全部生徒が主催するんですよ
校長先生呼ばないの?って言ったら来賓の言葉のスピーカーとして呼ばれます
言われた時間あなたはこれだけ読めますから
この時間自由に使ってやってくださいっていう風に
なるほどな
自習生が育ってる学校です
知識を得るのは学校ではないって
知識は家でYouTubeでも何でも見りゃいくらでも手に入れる
学校でしかできないことをするために学校の時間を使うっていう
そういう授業方針でもあります
インタラクティブなコミュニケーションって言ったらあれですけど
現場でのコミュニケーションとか試行錯誤みたいなのが
割と学びになりますからね
世界一の授業ってもうそれこそ動画になってアップされてるんじゃないですか
あんまりその知識を得るっていうのだったらもうそれ使えばよくなってて
自分の手を動かして学ぶみたいなところが大事になる
なってる時代になってきたなって感じはします
自分の頭を動かすためには何を動かさなきゃいけないかって言ったら
その人の頭なんですよね
だから僕の教育でもそうなんです
講義だけだったら成り立ての校舎はみんなそうなんです
自分がパワポに従って喋らなきゃいけないことを
喋れば終わりっていうふうに思ってる人がいて
そういう人はもし喋って見せたことを
受講生は目と耳だけ働かしとけばいいっていう感じになっちゃうんですよね
僕はそこで問いかけもやるし
その後の演習とかって3つぐらい企画して
大体うまくいってるんですけど
講義で言った内容を実際の現場に立ったら
あなたこういうこと考えなきゃいけないよっていうことを
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課題として与えてその人なりに考えた結果を出させて
それがどうだったかっていうところまで確認できるようになって
そうするとどうしても本人の頭に入れて
頭の中でプロセス回して手を動かしたり
口で喋ったりっていうのが必要になるので
どうしても時間が必要になるんですけれど
そのスピードって人間の頭のスピードが限界になるので
どうしてもある程度の時間は必要なんですけれども
そのために半日とか1日使わせてくださいっていうと
もう頭こなしに長いって言うんですよ、うちの開発では
そうですね、なんかあんまり長い教育受けさせてくれないですよね
そうなんですよ
でも受けた受講生はダメになったって
こういう講義を聞きたかったっていう意見が出てるぐらいなんで
受講生側としてはすごく伸びたい、勉強したいっていう思いは
すごく若手も含めて強いっていうのを感じていて
そのニーズを満たしたいし満たせるようなものを作って
こんなに成果ありましたよって上にアピールするんだけど
長い、中身も見ないで言うんじゃねえって
一口も口付けずにまずいって言うのと一緒だぞそれって
なかなか難しいですね
上の人たちもあれですかね
その人たち世代って結構時間かけて仕事してた世代なんで
本人としてはもうそれはもう仕事しながら覚えるもんだろうみたいな
あれがあるんですかね
それはあると思います
ただ昔の人はそれを仕事しながら教えられる人がいたから
いわゆる背中を見て育てが成立したけど
そうですよね今だとね
今の人たちはそれを持たない人たちがやってるから
俺の背中を見て育てって言ったら若手が本音で言われると
頑張ってもあの程度ですかっていう
またそのインプット特性じゃないですけど
結構大学進学率もだいぶ上がってるんで
まず理論立てて理解してから実践するとかっていう
人たちが増えてるっていうのもあるんでしょうね
でも理論立てができるようになるまでの間は
失敗を繰り返さないとできるわけないので
そうなんですよね
だからそのためには失敗っていう経験も積ませないと
人は育たないと思っていて
あーそうっすね
別の回である人が言った言葉がすごく印象的で
皆さん歩いてますよねって
一度も転ばずに歩けるようになった人います?って
必ずだから歩くってことを学んでったでしょって
だからそう考えると失敗をさせないっていうのは
要するに成長させないってことで一緒なんだよっていう話ですよね
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だからナイフを使う時にその話をしてくれたんですけど
子供向けにナイフを使わせるって授業の中にその人それ言ってる
一度も手切ったことなく
ナイフが自在に扱っているようになった人っていないよって
いや手切って危ねえじゃねえかみたいなこと言う親が多いけどって
ちっちゃなナイフで多少自分の手は傷つけるかもしれないけど
傷つけたっていう失敗を得るから
大きな怪我をしないような子に育つんですよっていう風に言っていて
会社になってから大学に行ったんですけど
日本ってあんまりそういう人いなくて
大学出たらあとはずっと仕事してますみたいなのが多いんで
なかなか会社で失敗すると査定も下がるし評価も下がるし
みんな失敗しないようになるんですけど
結構大学院出た時は別に大学院失敗しても損するわけでもないから
好きなだけ失敗しろっていう大学院だったんですけど
それ大事だよなと思いましたね
最初から考えが上がってるなんて
そもそも取り組む内容としては面白くないだろうし
そうですね
例えば迷路なんかクイズなんかでやると
最初から迷路はこの道だよって見えたら誰もやらないですよね
確かに
次2つ目を右に曲がってとか全部言われたらやる意味ないですもんね
誰もここだった行き止まりだったっていうのが分かって
なんとなくこっちの方角かなみたいな予測がついてきて
それが当たるのが面白いんだと思ってるんで
どうもこの失敗をさせないっていう
しない環境を作ろうっていうのは誰が言ってました
日本が数の力で世界を製品で設計していた時代には有効な方策だったけど
それをやる方向性がもう明確に決まってる場合に有効なんだって
今みたいに不確実不確定な要素が多い中で正解が一つじゃないんだから
そんなもの失敗しないようなのって考える方が無駄って言ってましたね誰か
そうですね
ただそう失敗するにしてやっぱり小さい失敗がいいんで
なんかスモールスタートで挑戦するっていうところが
なんか日産あんまり強くないというか
やっぱその数で値段を下げるみたいなことをやってるんで
やっぱ大きく取ろうとしちゃうんですけど
そうすると失敗するとどでかい失敗になるんで
みんな失敗したくなくなっちゃうんですよね
だから本当に入社した時にやってたB1みたいな
パイプカーってある意味ではすごい挑戦で
失敗もしてるんですよね品質だってそんなに出たわけじゃないけど
でも少量生産っていうのはこういうもんだっていうのはみんな分かったっていうところで
1万台しか作んなかったんで人気が出た時にお客さんが行ったら
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先に情報キャッチしてる日産事業員の方がいっぱい注文入れてて
世間的にも問題なんかしたんですけど
で次に出たじゃあつって第2弾つって
パオつって今度はものすごくレトロクラシックなスタイルの
B1の頃スキンチェンジやったやつを出したんですけど
それはね分かりましたお客さんの注文は全て作りますって来た注文が5万台だったんですね
5万台作るのに3年以上かかっちゃって
後半のお客さん待ちくたびれてもういらねーわってキャンセルまで出たっていう
確かに
で第3弾はつったら第3弾はフィガロっていう車だったんですけど
こいつはもう5万台と1万台の中間を取って3万台作りますって先に言ってるんですよね
はいはいやっぱ失敗は大事でしたって話でしたね
成長のためには失敗は絶対栄養素だと思っていて
栄養素ってか本当にその人の経験や肉体を作るための材料の一つだと思います失敗の経験ってね
そうですよね
だって同じDNA使ってクローン作ったってその人はそうなりますかってなりゃわけないと思ってるから
そうですねそうですね
私なんだろうその失敗ってそのその瞬間で切り取ったら失敗って言えるけど
後々そのなんだろう小さい失敗があったからあそこで学んどいてよかったねっていう成功のお話になるじゃないですか
そうですそうです失敗から学んだ人は次こうならないためにはどうしようかって考える人は次成功すると思うんですけど
そうですね
