ゲスト紹介と企画の背景
明日のファクトリーオートメーションにようこそ、メンバーサービスの高橋です。
本日はゲスト回です。我々、ものづくり系ポッドキャストという、あるイベントのポッドキャストのグループを形成しているんですけど、その中にも参加していただいている、技術者金丸のプラントライフというポッドキャストの金丸さんに、本日は来ていただいております。金丸さん、よろしくお願いします。
金丸 よろしくお願いします。金丸です。
お久しぶりです。
金丸 お久しぶりです。
お久しぶりです。
金丸 以前、MECTの中のイベントとして、ポッドキャストイベントをしたときに金丸さんにも来ていただいて、一緒にポッドキャストイベントをやった中なんですけど、本日はその後継で、ぜひコラボをしましょうということで、来ていただきました。よろしくお願いします。
金丸 よろしくお願いします。ありがとうございます。
おだしょー まず、金丸さんの自己紹介をしていただいてもいいですかね。
金丸 はい。あまり馴染みがないかもしれませんけど、金丸と申しまして、今、ポッドキャストで技術者金丸のプラントライフっていう、化学、化学とか工場関係の話を身近に感じてもらうようなテーマで話をしてまして、大体技術者の視点で科学系の解説をしたりとか、最近は技術者の生活とか人生に関するような話もしたりしていますね。
他には、ケムファクっていう技術系のブログを書いたりもしています。以上ですね。
おだしょー ありがとうございます。我々高橋クリスのFAラジオと同様に製造業にかなり特化したポッドキャストということで、我々すごく親近感を抱くポッドキャストなんですけど、本日は金丸さんに工場自動化の側面で少し教えてほしいことがあって、今日は来ていただきました。
DCSの概要と機能
具体的に言っていくと、我々よくPLCという工場の中で使う、自動化に使うコントローラーについてよく取り扱うんですけど、ただ、PLCっていう工場の自動化、PLCだけじゃなくて、もう一つの荷台系統として、プラント系、化学プラントとか大きなプラント系ですよね、そういう工場で使われるDCSというコントローラーがどうやら世の中にあるぞということは、私も伝え聞いてはいるんですけど、
簡単に調べたりはしたことあるんですけど、具体的に何なんやっていうことはあまりにも使う機会がなくて、あんまり今まで本格的にちゃんと調べたことなくてですね。これ、今日はちょっといい機会だと思って、このDCSについて教えてもらおうかなと思いまして。
おだしょー はい、わかりました。ちょっとね、FAの方がいっぱい聞いてる中でDCSの話をするっていうのが、かなりね、気持ち的に大丈夫かなって思っちゃったりするんですけどね。
おだしょー われわれのリスナーさんも寛容なんで、私とクリスさんのクソみたいな話でも聞いていただける、非常に寛容な方なんでね、直近で言うとクリスさんの社会見学についた感想とかいう話ってたりするので大丈夫ですよね。
クリス 優しいですね。なるべく理解いただけるように頑張って話したいと思います。
おだしょー よろしくお願いします。じゃあまずですね、そもそもDCSってどういうものなんですかねっていう、ざっくりした質問なんですけど。
クリス はい。だいたい話するときは、DCSって何の略かって話からですよね。
おだしょー そうですね。
クリス これがディストリビューティッドコントロールシステムっていって、分散制御システムっていう日本語訳になるんですけど、いろんな考え方で制御機器を分散して配置して、
例えばどこかが一部不良が起きたとしてもシステム全体に波及しないような形でシステムを組んでいるような制御装置の総称を意味しているのかなって個人的には考えていますね。
おだしょー なるほど。じゃあコントローラーを指すんではなくて、どっちかというとコントローラー群みたいな感じなんですかね。
クリス そうですね。自分の中では、PLCとSCADAを一つにまとめてDCSとして販売しているんじゃないかなっていうような印象を受けていますね。
おだしょー なるほど。じゃあ何というか、コントローラー単体はDCSと言わずに、DCSユニットみたいな呼び方になったりするわけですか。
クリス そうですね。コントロールユニットとか制御装置側ですかね。制御ユニットと監視指示側ですかね。そっち側の画面周りと、そこの2種類で分けて考えてたりするんですけど。
おだしょー なるほど。じゃあ我々がこの制御と呼ぶものが実際にプラント系で言うとDCSと呼ばれるものであり、その中にはもう少し細かくコントロールユニットとかそういういろんな機器があって、それを取りまとめたシステム全体をDCSと呼ぶわけですか。
クリス そうですね。多分プロセス系の発電所とかも含めてだと思いますけど、プラント系で使われる制御ユニット群をDCSと呼んでいるようなイメージがあるんですけど。
おだしょー なるほど。
クリス おそらく違うのは組み立て加工と違って流体が多いんですよね。粉体とか液体とか機体とかそういう個体以外のものをよく扱うんで、あんまり物をタンクの中に詰めたりとかして間接的に物を監視するようなことが多いんですよね。
おだしょー なのでセンサー類が流量系とか圧力系、あとは温度系がメインになりますね。
クリス なるほど。あれですよね、流体系と流体を扱うっていうことっていうよりはどっちかっていうと連続生産っていう風な扱いになるんですかね。
おだしょー 割と部品1個っていう加工の区切りっていうのはあるんですけど、多分グラント系だとあるバルブをひねったら何かが混合されるなり上流されるなりそういうプロセスがあって、連続的にずっと何かが出てくるみたいな、そういう状況イメージ。それはあってますよね。
クリス うん、それであってますね。
おだしょー 何かの1個の区切りがあるとかじゃなくても連続的に生産をするから、どうしても止められないっていうものもあるでしょうし、何かを手順を変えるにも結構なプロセスを踏むみたいな、そういうイメージは私の中でもありますね。
クリス そうですね。私のところもあんまり大きいプラントじゃないんですけど、例えば製品切り替えたら次作れるようになるまで十何時間かかるっていうところはあったりしますね。
おだしょー なるほど、段階とかもやっぱりなかなか難しいような、世界観の中でどういう制御が必要になってくるかっていうところが多分DCSの特徴なんだろうなとは思うんですけど、次にそのあたり聞いていきたいんですけど、DCSの分散っていうのは具体的にどういうことを指すんですかね。
二重化のことを分散と言ってるのか、それともコントローラーをいろんなところに配置してることを分散と呼んでるのかっていうと。
その辺多分メーカーとかユーザーによって考え方が変わると思うんですけど、多くは製品の種類で分けてたりすると思いますね。A製品の制御ユニット、B製品の制御ユニットって分けたりとか、あとはこのあたりの安全のエリアっていうんですかね。
安全性で分けたりとかですかね。主には多分製品で分けてるイメージがありますね。
製品で分けるっていうのは、使う機械は別なんですか一緒なんですけど、同じ機械に対して。
ライン自体が分かれてくる感じですかね。あとは全体的に原料から最終製品まで繋がってるけど、多々その区分ですかね。原料側と後半の加工側とか、そんなので分けたりもできると思いますね。
なるほどな。機能ごとというか、そういう形で一つのコントロールユニットを置いていって、当然ながらそれは個別には運転できないわけですよね。連続で流体が流れていくわけですから。それを統括してるスキャダみたいなのがいるってことですよね。
そうですね。
あんまり分散制御システムっていうところの根本的な価値っていうのがあんまりわかんなくなってきてるんですよね。
前だったら多分、CPUユニットの関係とかで大規模なプラントを制御するんだったら、いろんな区分に分けないといけないですよってなってきたところが、ある程度の規模になってくると、もう二重化のPLC一台でまかないますよってなってきてると思うんですよ。
なんで、だんだんと分散制御っていう言葉自体が個人的にはしっくりこなくなってきてるっていうのは正直ありますね。
なるほど。じゃあ、過去どういう経緯があったかっていうと、このコントロールユニットには大体これくらいの規模の制御も入れられないから、それを分散しておいていて、それを統括してるみたいな、そういうイメージ感だったんですかね。
そうですね。歴史を見ていくと、もしかしたらそっちなのかなって、最近PLC系層が出てきたっていうのも、そういう背景があるような気はしてます。
なるほど。で、近代において、ネットワークの進化と、あとPLC自体の容量アップ、速度アップ、PLC自体はコントローラーですかね、コントローラーの速度アップなんかがあって、別にわざわざ分けなくてもよくね、みたいな方の流れにもなりつつある。
DCSの特徴と運用
そうですね。中規模のものだったら、PLCである程度制御はできるようになってきてるとは思いますね。
なるほど。もしかしたらね、スキャダ側がというかスキャダ一括みたいな話もあったりするかもしれませんね。
そうですね。
なるほど。そこはね、別に他の世界でも今まで散々何々用みたいなコントローラーいっぱいあったわけですけど、FAでもね、自動車用とかプレス用とか、乗車の工程ごとに実はPLCあった時代もあったんですよ。
そうなんですね。
そうですね。プレス工程特化のPLCとか、プレス工程、ボデー工程特化のPLCとか、そういうのはあったんですよ。
はいはいはい。
それも最近ないんで、元が強くなりすぎて、それは非常に同じ流れなのかなっていうふうに感じました。
はいはい。確かにそうです。あと思ってるのは、プラントの方はやっぱり温度とか圧力とか、いわゆるPID制御がほとんどなんですよね、管理値として。
シーケンス制御っていうよりは、どっちかというと、一個一個のセンサータクチュエーターを組み合わせてPIDで管理していくってところなので、
入出力の種類が圧倒的に違うのかなって思ってますね。
もうベース側の40mAの信号でアナログ入力して、それを出力していくって形なので、それを正直、PLCのユニットで入れようと思ったら、もう枠もだいぶ必要になってくるんで。
そうですね。
はい。
大体一つのコントロールユニットでどれくらいの信号数が入るんですかね、アナログ入力からの出力っていうのは。
物としては、PLCの三菱でいうと旧シリーズみたいなカセット式で増設していくようなタイプが多いんですけど、それでもどうですかね、16点とか確か入るものもありましたね。
多いですね。PLCはだいたい4点とか8点が基本なんで、やっぱりもともと多入力多出力に特化して、特化してというかそっちのほうが売れ線っていうことですよね。
なるほど。
聞いてる限りFAより圧倒的に状態監視のセンサーが多いんですかね。
そうですね。あとは機能ブロックが充実してるっていうところはありますね。単純にPIDのブロックじゃなくて、もうちょっと高度なPIDの細かい調節ができるようになるとか、そういうところの柔軟性はあると思いますね。
確かにその販売先がプロセスオートメーションがほとんどになれば、そちらのほうのソフトウェアを特化していく。確かにそれはそうですよね。
はい、そうですね。反対にシーケンス制御の機能がちょっと使いづらかったりするんですよね。いわゆるPLCで巻物みたいなやつが、DCSだったらちょっと作りにくいんですよね。
長く作るっていうのが難しくて、いろんなページに分けて飛んで飛んでってシーケンス作ったりとかもするんで、その辺の差はやっぱり両方扱った身からすると感じますね。
なるほど。私のソフトウェア、確かにそうかもしれませんね。
はい。
なるほどな。ちなみにセンサー類とかってもう今は通信になったりっていうそういう動きはあるんですか?
それはよく聞きますね。コントロールバルブですかね。
開閉の100%で調整するようなやつとかはイーサネット対応して異常検知したりとか、そういうのはユニットは出てはいるんですけど、私あんまり使わないですね。
そうですよね。というか運転期間長いですもんね、たぶんブラントって。
長いですね。
そうですよね。設備更新の単位ってどれくらいですか?何年ぐらいで設備更新になるんですか?
基本はどうなんでしょうね。バルブとかはもうほとんど変えた記憶がなくて、場所によっては漏れ始めるとか、ちょっとガタついてきたら変えるっていうやり方もしたりしますね。
単体というかライン全体を巻き替えるタイミングみたいな。何年ぐらい運転してるんですか、そのラインって。
連続的に生産を止めるタイミングですかね。
改修ですかね。新設してそれが廃炉になるまでのタイミングって大体何年ぐらいですか?
どうですかね。20年ぐらいは全然使って、あと結構言われるのがエチレン製造してるブラントですかね。
はい。
DCSの現状
原油を生成してるようなブラントだと、最近はもう50年選手が増えてきてるっていう問題の話があるんで、今60年が増え始めてる状態なんで、やっぱり長いですね。
そうですよね。ファクトリーオートメーションってもっと短くて、5年から7年ぐらいが更新周期なんですよね。
それくらいで新しいPLCが出たりとか、新しいサーボが出たりとか、そういう感じで製品置き換わっていくんですけど、さっき言った20年と50年だったら、やっぱ使ってるバルブを混ざるとめんどくさいじゃないですか。
ここは420でここは中心みたいな、えーみたいな。そういうのもあって、少しやっぱりそういうところの緩やかな変化がしてるんだろうなっていうのがなんとなくFA側から見えてて、やっぱりそうなんですね。でもやっぱり50年はすごいな。
ちょっと僕もそこまで見たことないですけどね。でもやっぱり420で来てたらそのまま変えて配線繋げ直す方が、距離も距離ですからね、プラントは。制御室があってそこから防爆エリアに配線していくんで、やっぱりいろいろやりかえようってなると。
そうか、防爆か。防爆はしんどいですね。防爆は。
そうですね。基本的に本質安全の配線がずっと飛んでいったりしたり。ややこしいところはありますね。
それはやっぱ機器も全部防爆対応のものを使うんですよね。
そうですね。エリアによるんですけど、基本は防爆で考えたほうがいいですね。
僕、防爆のイメージってめっちゃコストが高くてめっちゃ納期が遅いイメージがすごいあるんですけど。
あのバカみたいな関わりがありますね。
そうですよね。生産数も少ないですからね。やっぱそうですか。
そうですね。監視カメラって昔調べたんですけど、排圧防爆の監視カメラが100万したんですよね。
ああ、やっぱそれくらいにしますよね。わかりますからね。
これ見たら結構リアルな感じしましたね。ポンプとかだと高いなっていうのは思ってたんですけど、カメラがこんなにするんやって思って。
そうですね。やっぱり量産品の安さっていうのに慣れちゃうと、ちょっと特殊品見た時にビビっちゃいますよね。
ビビりますね。
ちょっと思ってたのと違うなみたいな感じになっちゃいますね。
それは確かにそうかもしれないですね。
あんまり変えたくないですね。
そういう感じ。じゃあまだDCSの文化っていうのはしばらく続きそうですね。
通信になっていってるんだったら、今のPLCとほとんど内容変わらなくなってきてる。置き換えもあっていくのかなと思いますけど、
そのあたりは変わらないんだって入出力ネットの関係で、今後もDCSのプラットフォームに使われていき続けそうだなっていうのはなんとなく今感じました。
日本のDCSメーカー
そうですね。しばらくはそのまま使って、どっちかというと、ITとのつなぎのところが変わっていってる感じはしますね。
まずOPC UAとかよく言われますけど、そこをつないでいこうとか、入出力の信号を使ってAIで予想制御しようとか、そっちのほうが進んでいってると思いますね。
なるほど。スキャダから結構な指令が飛んできたり、情報のやり取りが多そうなんで、今のIT化というか、IoTも含めてですけど、DXっていうんですか、ざっくりDXと言いますけど、そういうことと相性良さそうですよね、プラント系って結構。もともと集中管理の文化もあるみたいですし。
そうですね。もう基本は集中制御室で管理してますし、リュータや使ってるんで物が見えないんですよね。だから必ずレベルとか温度とか圧力とかの情報はずっと取ってるんで、1秒周期とかでロギングは取れますね。
なるほどな。展示会とか行って、そういうたまに展示あるんですけど、あんまりピンときてなかったんですけど、そんな意味あるのかなとずっと思ってて、今の話聞いて、なるほどな、もともとセンサーいっぱい付いてるのかって、そういう前提立つんだったら全然あるなって、非常に勉強になりました今。
そうですね。もう基本プラントはブラックボックスって思ってたら考えやすいと思うんですけど、センサーないと何にもできないですね。
確かに確かに。FAなんか最悪目で見ればオッケーみたいな。目視確認みたいなのもありますからね。
そうですね。最悪それができるんですけど、プランターほとんど駅面高さ見るぐらいですかね。
厳しいですよね。品質確認とか難しいですよね。
そうですね。
だったらその傷のないことは目で見て、よしって言ってていいぞみたいな。
いやいやそんなことはないと思うんですけど。
それゆえの品質確認の難しさっていうのは当然ありますけどね。
人が見てるからそれをどういうふうにエビデンスに残すんだみたいなのはめちゃくちゃありますけど。
それがそもそもできないっていう状況があるっていうのは今よくわかりました。
ちなみにDCSってどういうメーカーがあるんですか。日本だとどういうメーカーになるんですか。
日本は横川が多いです。横川電機が一番シェアが多いかなと思いますね。
横川ですね。
科学にいるからだと思いますけど、科学とか石油科学は横川で、確か前聞いたのはABBが多いっていうところは確か聞いた記憶がありますね。
なるほどシェアとしてですね。
ロボットのシェアとしてABBが多くて、発電系はシーメンスでしたかね確か。
なるほど。そういうことですよね。
シーメンスはPLCじゃなくてDCSを売ってるってことですかね。
DCSもやってますね。
なるほど。
僕知ってるのはハネベルとエマソンだったと思いますね。その辺はありますけど。
なるほど。
やっぱり横川電機ですかね。
そうですね。ちなみに僕今ですね、この手元に2025年メカトロニクスパーツ市場実態調査っていう統計本があるんですけど、ちょうどですねちょっと統計本があってですね、それを見ると日本のメーカーシェアは横川電機が70.8%ですね。
圧倒的ですね。やっぱり。
2位がアズビル。アズビルで81%。で、3位がヒタチで6.9。で、4位がTMEICっていうメーカーが4%。で、その他9.7%ですね。これ日経グローバルシェアです。
で、国内市場で言うと横川電機は46%。アズビル17.4%。ヒタチが12.2%。で、TMEICが6.9%。で、その他17.7%っていう結果に、2025年の統計はなってますね。
今後の技術革新
おだしょー これTMEICっていうらしくて、旧東芝三菱電機産業システムらしいです。
なるほど。東芝三菱電機。まあ充電系の話なんですね。
おだしょー 名前が変わってるみたいですね。
確かに。飲料系オイルガス。科学関連の需要がメインとなっている。海外では中国やインドが主力であるっていうふうに書かれてます。
おだしょー はいはい。
そうですね。海外メーカーはさっき言われているABB、ハネウェル、シーメンス。で、中国でSUPCONっていうのがSUPCONテクノロジー。
おだしょー 中国。ここが。
おだしょー わからないですね。
ここがあれですね。かなりシェアを伸ばしているという統計になっております。
おだしょー 皆さんもね、この2025年注目メカトリックスパーツ市場実態調査っていう富士経済が出しているですね。
17万円ぐらいする統計があるんですけど、ぜひ読んでみてください。
いくらするんですかって聞こうと思ったら、予想の遥か上超えてるじゃないですか。
おだしょー そうですね。僕これ今ちょっと試読でもらってるんですよ。
ああ。
おだしょー ちょっとサンプルとして今いただいて、これ明日返すんですけど、ちょうど今あったんで見てみようと。
お役に立ててよかったです。
おだしょー なんでですね、さっきまで横川電機が大半だということですね。昔からなんですよね、たぶんこれね。
そうですね。それこそたぶん30年40年前にDCSがなかったときに横川がシェア取って、そこからずっと持ち続けてる感じでしょうね。
おだしょー なるほど、でも43%ってやっぱなかなかですね、日本で言うとFA、日本のFAって三菱がだいたい50%くらい持ってるんですよ。
おだしょー それとやっぱ同等ぐらいの強さって考えると、やっぱりどこ行っても横川あったら通用するみたいなことですよね。
はい、そうですね。たぶんちょっとずつ三菱かオムロンかPLC系層っていうのが少しずつ入ってきてるような印象はありますね。
おだしょー なるほど、それはあれですかね、少し低規模な小さめなところから入ってくる。やっぱりそうですよね。
なるほど、今後基本的に技術は似たりよったりになってきつつあるんで、コントローラーどこ行っても。そういう形で統合されていく流れはちょっと見えるんでしょうね。
そうですね、そうだと思います。
おだしょー なるほど、ちなみにこのDCSですけど、今後はどういうところに力を入れていく感じなんですか、メーカーとかマークプラントメーカーの流れとして。
DCSをどういうふうに今後と進化させていきましょうかみたいな感じになってるんですか。
たぶん特に最近横川は26年くらいから確かのAI搭載のDCSを出すっていう話が確か出てたと思いますね。
おだしょー なるほど。
でもそもそもソフトの中にAIで制御するようなシステムが組み込まれていく感じはしますね。
おだしょー そのAIっていうのはパラメータ調整みたいなこと言ってるんですかね。
そうですね、もうPID制御に置き換えて、PIDだと変差見て事後の制御っぽくなってくるんですけど、AIで事前に調整していくような制御に変わっていく形ですね。
おだしょー なるほど。複数工程にまたがってとか前工程でこういうデータが上がってきたから、それが流れ着く頃にはこういうパラメータに変えましょうみたいなそういう流れも含めてですよね。
おだしょー よく言うデジタルツイン的な話ですよね。前の工程でこういう結果が出ましたっていう。
じゃあこの結果を後工程先にシミュレーションかけて、それにもうちょっと最適な形でパラメータ決めましょうとか、そういうことも含めたAI調整って感じですかね。
はい、そうだと思いますね。
おだしょー なるほど、なるほど。AI流行りですからね、いまいろんなところで。とりあえずAIって言ってみたいな。
そうですね。やっぱりプラントのAIはだいぶデカいみたいですね、あの効果。大きいっていうのは聞きますね。
おだしょー まあでもね。
そもそもの作業者いなくなってきてるっていう。もういま1年間ずっと放置してAIが調整し続けるようなプラントも一部ですけど出てるみたいで。
おだしょー へえ。
どこだったか、エネオスかどこかだったと思いますけど。
おだしょー いやそれすごいですね。まあでも確かにそうなのか。
連続生産とかではその変化点っていうのがすごく緩やかに変わっていくような感じはするんで、ある時はこうみたいなっていうよりは。
まあその変わると、やっぱり兆候が出たりとかいろんなことがありそうなんで、まあ確かにAIは得意な分野かもしれませんね。
そうですね。僕見たときは排熱の蒸気ですかね。たぶん蒸気調整のバルブを15分に1回いじってたのが、もう1年間触らなくてよくなったみたいな話を聞きました。
おだしょー まあそうですね。
結構熱ですね、扱いが。
おだしょー やっぱそれ1人減るとか、まあそういう話になってくるんですよね。
そうですね。まあその辺の品質とかエネルギーとか、こうやったらこうすればいいっていう判断が分かりづらいところにAIが入り込みやすくなってる感じですね。
おだしょー なるほどな。ちなみにたぶん24時間操業ですよね。
大体そうですね。
おだしょー ですよね。だから夜勤があったりとか、まあやっぱ勤務形態とか、まあやっぱ厳しい状況にある中で、まあそういうところにサポートが入ってくって、またそれは大きいですね。
おだしょー 全然違うと思いますね。
だって夜勤なくなって最高ですもんね、なんかみんな。
おだしょー はい。ゼロはまだないでしょうね、しばらく。
ゼロは難しいでしょうけど。
おだしょー でも減るだけでも相当ありがたいと思いますね。
ね、その人員のシフトとかもしやすいでしょうしね。
おだしょー はい。
おだしょー まあやっぱりその、ゼロ社とかでもあるんですよ、24時間操業のところって。
例えば電池とか、充電したらもう24時間作りきらないと、それ5日ぐらいかかるんですけど、電池充電してから製品がある5日ぐらいかかるんですけど、重放電して寝かしたりとか。
で、その間1回でもポーシャルとダメになっちゃうんで、電池の工程はもう24時間操業だったり、あと鋳造系ですよね、ロー落とすとものすごい強い立ち上げ時間かかるんでみたいな。
はいはい。
鋳造とプラントの運営
おだしょー そういう止められない系はやっぱりそうなんで、そういうところの話を自分も聞いたことあるんですけど、それを考えてやっぱり言われてる話すごい納得感が自分の中でかなりありましたね、今。
確かにそうですね。鋳造もあれですよね、鉄溶かしたりとかなんで、どっちかというとプラント寄りの考え方になると思いますね。
おだしょー そうですね。ただ鋳造はですね、もう溶かすとこだけなんで。
おだしょー でもあれですよ、プラントも結局熱とか、熱が一番ですかね、そこを安定させるのに何日もかかったりとかして止められないっていうなんで、熱とか流れとか、流体扱うところは絶対プラントっぽくなっていけると思いますね。
確かに。あんまり熱扱ったことない人ってあんまり想像つかないじゃないですか、なんで立ち上げ時間かかるのかっていう。
あれ結構ね、その余熱とか、設備全体がそもそも熱容量がちゃんと温まらないと安定しないとか、やっぱあるんですよね。
おだしょー そうですね。
熱はもう時間がかかりますね、本当に立ち上げに。
おだしょー そうですね。もうプラントはそれをもう一定になったらやっと安定生産っていう形なんで。
ちなみにブドウマリってどれくらいあるんですか、大体。
おだしょー ブドウマリ。
細かい総称はちょっと言えないと思いますけど。
おだしょー そうですね、ややこしいんですけど、不良品っていうとややこしいですね。
安納して出来切らなかったものはまた次の反応に使うんですよ。
もう一回原料に入れ直すんで、正確にはブドウマリはゼロに近いような感じだと思いますね。
なるほど。完全にあれですね、駐造棟らしいですね。
おだしょー ミスったらもうカット化せばいいだろみたいな。
そうですそうです。なので一応修律っていう考え方はもちろんあるんですけど、もう一回入れ直せばできるっていう形にはなりますね。
おだしょー なるほど。
あとはもう反応次第です。
おだしょー 反応して変になっちゃうってことないですか?反応して思ってたもの違うものになっちゃうってことはないんですか?
それはあると思いますね。
おだしょー それは不良品じゃないですか。
おだしょー 不良品になるかその別の製品に混ぜ込むとか、グレードもいっぱいあるんで製品によって。
なるほど。じゃあなんかほぼゼロに近いんですか逆に言うと。
なんかいろんな工夫をして基本的にはもう作ったものは全て使い切るっていうのはもうなんかどこ行っても化学製品ではそういう形になるんですか?
おだしょー そうですね思想はそうなってきてもしかしたらプラスチックとか重合を終えたやつだとちょっと処理が難しくなるんで、それを一回分解して使うとかそういう話はあるかもしれないですけど。
なるほど。じゃあなんかそのぶどまりっていうよりはそのなんか製品を作る時に使うエネルギー量が多かったか少なかったかみたいな話があるんですかね。
そのまあミスってもう一回やったらもう一回エネルギーかかるとかいう感じで。
おだしょー 減単位として見るかもしれないですね。1キロあたりどれくらい使ったかっていう。
でそれが日時とか週時で出ててなんか今回ちょっとかかってるなみたいなそういう感になるわけですか。
おだしょー はいそうですね。あとはあの出来上がった後に蒸留とかろ過とかして分離するんですよね。でそれの出来高見て反応率悪いなとかそこは見れると思いますね。
なるほど。結構考え方違うんですね。なんか今めっちゃ勉強になりました。
おだしょー そうですね。あの原価の考え方がややこしいんですよね。全部戻しちゃうんで。
だからやっぱりその個別には出なくてもうなんか全体でバクッとみたいな感じになっちゃう。
金丸さんのプラントライフ
おだしょー はい。大体この時の原料がこの時間にできたからこんなもんかなっていう。
なるほどな。まあでもそういうのを何とかするためにIT化とかAI化とか見てからはすごく進んでるっていうことですよね。
おだしょー はいそうですね。 データ取ったりとかしてその原単位をちゃんと企画化したりとかそういう流れが徐々にありつつあるってとこですかね。
おだしょー はいそうですね。 なるほどなるほど勉強になりました。
おだしょー はい。 今日時間もね30分くらい経ったんでこれくらいすごく勉強になりましたっていうところで今日はちょっと終わろうと思うんですけど。
最後にまあ何か金丸さんの本でないから宣伝することあれば。
金丸 はいありがとうございます。最初話があった技術者金丸のプラントライフっていう。
だいたい高校の有機化学とか高校の習う内容が出てきたら一から解説するようなやり方して説明してるんで。
FAの方もちょっと科学学んでみたいなって方がいらっしゃったらぜひ聞いていただければと思います。
金丸 はい。
おだしょー 概要欄の方にChemFactプラントライフのURL載せておきますんで。
今日聞いてるね。 金丸 ありがとうございます。
おだしょー 科学めっちゃ面白いじゃんって思った方たくさんいると思うんでぜひそちらの方も聞いてみてください。
金丸 よろしくお願いします。
おだしょー よろしくお願いします。というわけで本日は久しぶりのゲスト会。
多分ゲスト会で言うと1年ぶりぐらいになる気がしますね。1年ぶりのゲスト会金丸さんに来ていただきました。金丸さんありがとうございました。
金丸 ありがとうございました。
おだしょー ありがとうございました。
金丸 じゃあ今日のビデオ参考に終了したいと思います。ありがとうございました。
