導入：デイリートークテーマと体調
どうも、しぶちょーです。ものづくりの視点は、産業機械の現役エンジニアである私、しぶちょーが、ものづくりに関するトピックを独自の視点で解説する番組です。
今日は、デイリートークテーマに沿った回です。今日のテーマはこちら。失敗から学んだこと、失敗を成功に繋げるヒント、失敗したからこそ見つかった新しい視点、次に生かすための振り返りの習慣などを語ってくださいというテーマでございます。
今日も喉の調子が悪いので本調子ではないですけど、ようやくちょっとずつ声が出てくるようになったかなって思いますね。
風邪をひくっていうのもある意味失敗っちゃ失敗なんですけど、これに関してはもう反省しようがないというかね、外に出かけている時点で、電車に乗る時点で防ぎようがない部分はありますけどね、
なるべくマスクをするとか、マスクしてるんだけどね常にね、マスクをしたりとか、うがいをするということでね、対策をしていきたいなと思いますね。
今日はね、ものづくりにおける失敗のお話です。これ過去回も結構、私のものづくりの失敗を語っているんですけども、今日も同じようなお話ですね。
改めて私が仕事でしてきた設計的な失敗事例みたいなものを紹介したいと思います。あともう一つ、失敗に関する視点のお話です。それでは早速いきましょう。
設計失敗事例①：油噴水事件
まずですね、これもう失敗の話する上で毎度してますけども忘れもしない、私の社会人になってからの初めての失敗の事例ですね。
入社2年目です、その失敗は。入社2年目で初めての失敗ですか?と思うかもしれないんですけど、そもそもその設計職とか技術職ってさ、
配属されてすぐに本社の仕事をやらせてもらえるわけじゃなくて、特に私は大きい会社なんで、だいたい1年ぐらいは新人研修みたいなやつがあるんですよ。
研修を1年間やって、その部署に配属されて、そこから初めて自分の担当ユニットみたいなものを設計させてもらえるんですよね。
担当ユニット自体も、ユニットっていうか設計するものにもよるんだけど、手をつけたらすぐ形になるものではなくて、
設計着手から実際にそれが物になる形になるのって多分早くても3ヶ月とか、私の場合半年ぐらいかかったんですよ。
だからその2年目の半分ぐらいに初めて私が設計担当したものが完成したんですよね。それが初めての失敗事例になるわけですけど、
そこでですね、油噴水事件っていうのは毎回語ってるんですけど起きまして、何かっていうと機械の中っていうのは冷却油っていう、
冷却油っていうものが流れているんですよ。大体はね。それは発熱するからさ、その熱を取って油で機械の中に油を回して熱を取ってくると。
その油をまた冷やして機械の中に入れることによってその機械全体を冷却するみたいな、そういう機構があるんですけど、
そこにはですね、いろいろとオイルシールといってその油が漏れないような輪っか、いろいろこう樹脂の輪っかみたいなものが入っているんですよ。
金属造紙の部品にはですね、隙間みたいなものがあるんですけど、その隙間を樹脂の輪っかとかゴムの輪っかが埋めることによって実際に油が漏れないようになっているんですね。
自動車とかもそういう設計になっています。多々に液体が流れている機械っていうのはオイルシールとかそういった部品によって水がせき止められているわけですね。
それをつけていれば基本的には漏れないんですけど、私はですね、そのオイルシールの抑えの蓋、だからオイルシールをつけておくんですけど、それを抑えておく蓋みたいなやつがあるんですけど、それをつけるのを忘れてしまったんですね。
シールっていろいろ種類があって、打ち込み型といってさ、結構カツカツに穴に打ち込む。ハンマーでガンガンガンガン打ち込んで蓋をしないタイプのやつと、すって挟んで蓋をつけて抑えるタイプのやつがあって、私はそれを打ち込み型だと勘違いして手配してたんですよ。
でもそれは蓋をつけなきゃいけないタイプだったんですけど、それ蓋をつけずに設計してしまったんですね。上司に図面見せた時もそれ指摘なかったんですよ。当然図面の中で形式を組み立て図っていうものがあって、そこに線が入ってて、こういう形式のシールですよみたいなのも書いてあるんですけど、形式だけじゃそれが打ち込みなのか、蓋が必要なのかわかんないですね。
当然それも上司がそんな細かいところまでチェックするわけもなく、指摘されずにそのまま出図と言ってね、手配しますよってなっちゃって、ものがそのままできてしまったと。いざ運転をすると、みんなで何も気がつかないんですよ。組み立ての人も当たり前のように組んでいってですね、よし、ものができましたと、いざ試作運転しますよって言って、試作運転ユニットのスイッチをオンってした瞬間にですね、もうその油の圧力でね、
本当は蓋をつけなきゃいけないオイルシールの部分がポーンって本当に本当にポーンって飛んで、そこからですね、すごい勢いで機械の油が噴出すると、その機械を操作していたおじいちゃんにですね、油がかかるっていうね、油まみれするというそういう事件が起こりましたと。
びっくりするとね、人って動けなくなるんですよね。油プシューって出て、油まみれになっている人を前に、一瞬固まるんですよね。え、何が起こったんだろう?俺は何を見せられているんだろう?ってなったんですけど、すぐに我に帰ってですね、非調停止ボタンをポーンと押して、機械を止めたんですけど、その時には時すずに落としてね、もう油まみれになっているとすべてがね、まあ幸いにそれでね、怪我する人もいなくてね、良かったんですけど、ただただ現場が油にまみれたというだけでしたね。
本当に現場のおじさんにはね、本当に申し訳ないことをしたなという感じですけど、その後すぐに機械を分解してもらって、ああ、これが原因ですねっていうのが分かってですね、蓋を付けるための追加工をして事なきを得たという感じですね。
その時初めての設計をリカバリする難しさを学びましたね。ああ、これやばいと思って、もう作っちゃったものに対して、じゃあ今すごい大きい部品なんですよ、それ。
じゃあもう1回1から作り直すかってなかなか作り直せないので、そこに対して追加工って言ってね、その場で加工してもらったりとか、じゃあその抑えの蓋の部品っていうのは新しく手配しなきゃいけないから、なるべくこの早く加工できるような部品を設計しなきゃって言って、なるべくその素の部品ね、だからなるべく加工がいらない、本当にレーザーで切り抜いたようなもので、すぐにこう作るような蓋みたいなものを設計して、
業者に頼んでその場で作ってもらったりみたいな、そういうスピーディな設計をその場でしなきゃいけないっていうので、結構早く作るためにはこういうふうにものを作らなきゃいけないんだっていうのをそこで学んだんで、これ失敗から学んだ良い事例だなと思いましたね。
時間がない時、すぐに加工をして作ってもらわなきゃいけない時は、なるべくその素材そのものを簡単に加工して作れるようなものを手配しないとスピーディできないんだなみたいなね、そういうことを失敗から学んだというお話でございます。
設計失敗事例②：強度の弱い機械
次の設計の失敗はですね、こちらもね過去回で何回も語ってますけど、非常に強度の弱い機械を作ってしまったという事例ですね。
もともと数百キロの材料を持ち上げるような機械、500キロか600キロぐらいだったかな、そのぐらいの材料をグッと持ち上げるような、そういうアームの設計をしたんですけど、構造設計は完璧なはずだったんですよ。
相当ね、念には念を入れて、すごい重量物を持ち上げるから、かなりこだわったというか、設計をミスしないように何重にも重ねて設計とか計算をして、手で計算をし、構造解析CAEっていうね、コンピューターでの構造解析もして、これは完璧だと思ってね、それで設計をしたんですね。
相当自信があったんですけど、完成した機械にですね、どれどれと思って、自分の体重をかけてみた時に、なんとですね、私の体重程度でちょっとグワッと動くような、そんな弱さを持ってたんですよ。
もともとだってそれ、500キロとか600キロぐらいの材料持ち上げても、変異量って言って、その変化する量で言ったら10ミリに満たないぐらいの、そのぐらいの変異しかしないよっていう強さの機械を作ったはずだったんですよ。
だけど私の体重を半分ぐらい、私今60キロか70キロぐらいありますけど、そのぐらいの体重で、なんか機械がちょっと動くなグワッとっていうぐらいの弱さだったんですね。
そんなはずはないと、なんでこんなに弱いんだと思って、原因を色々探していったところですね、この計算ミスはなかったんですけど、
計算ミスというよりも根本をミスしてたんですね。
っていうのは機械の、その機械自体は全然強度を持っているんですけど、土台の部分ですね、その機械が乗っている土台の部分っていうのを強度の計算に全く入れてなかったんですよ。
その土台っていうのは完全にカチカチ、その設計というか、工学的な言葉で言うところの合体として設計してたんですよね。
合体っていうのは理論上変形しないっていう無敵の物質として存在する、そういう計算上こいつの強度を無視できますよねっていう時に合体として設計したりするんですけど、地面はもう合体として設定してたんですよ。
だから土台が完璧であれば、その土台から上の機械の部分っていうのは完璧な設計計算ができてたんですけど、その土台の部分が全然フニャフニャだったのね。
だから結局、その土台の部分から変形してしまっていて、機械全体としては全然ヨワヨワになっていたんですね。
機械の強さっていうのは直列のバネをつなげたのと一緒なんですよ。直列のバネっていうのはバネ同士を縦にまっすぐつないでいくじゃない、例えばね。
そうするとさ、これは直列のバネのつなぎ方なんだけど、引っ張った時にね。強いバネを直列でつないだら、ギュッて引っ張った時も強いじゃない。
だけどさ、その直列に縦につないでいたバネの間に1個めちゃくちゃ弱いバネがあったとしたら、それを全体にグッと引っ張った時にさ、すごい全体として弱いっていうのがわかるかな、イメージとして。
こういうのをボトルネックって言うんだけども、すごい硬いバネが縦に積まれていったとしても、1箇所が弱かったらもうその全体の系としてその弱さになってしまうんですよね。
直列につなぐっていうのはそういう意味なんですよ。これが並列、横並びにつないで引っ張るんだったら1箇所が弱くても他の部分が保管してくれるんですけど、
縦につないじゃうとどうしても一直線につなげちゃうとそういうことが起こると。1箇所でも弱いとこがあればそこが全体の弱さの代表になってしまうと。
機械っていうのは結構そういう直列構造のバネと同じような形を持つことが多くて、私が設計したこのアームの場合も結局土台の部分が弱いから機械全体の弱さのボトルネックがそこになると。
だからここを補強しない限り、そこの一番弱い部分が機械の代表としての強度になってしまうということだったんですね。
ここで初めてこれが機械のボトルネックというものなのかというのを学びましたね。1箇所でもダメだったらおじゃんなんですよ。それがよくわかる失敗事例でした。
リカバリーの失敗と「急がば回れ」
しかもこの失敗事例はリカバリーも失敗したんですよ。
とにかく日程に追われてまして、基本的に製品開発の開発スケジュールっていうのは結構あるあるなんですけど、失敗をする前提で組まれてないのね。
すべてがうまくいくと、すべてがうまくいって初めて成り立つような開発スケジュールっていうのを最初に組んでしまうんですね。
失敗する余裕っていうのが機械の開発の日程に組み込まれてないから、もうすべてがうまくいくというポジティブな前提でスケジュールというのは組まれているわけですよ。
だから実際失敗してしまうと失敗リカバリーする暇なんていうのはないんですよね。だからもう何とかこの後の例えば制御デバッグみたいなやつが入ってたとするじゃない。
制御の人に謝って、この日程食わせてくださいって言って、日程をもらい最小限の工数でリカバリーするみたいな、そういう工数の食い合いというかね。結局シワ寄せの寄せ合いみたいなものが最後に起こって、何とか調整するみたいなことが毎回起こるんだけども。
そういうリカバリーをすぐにしなきゃいけないということで、すごく焦ってしまってですね。
土台が悪いっていう弱いところって見えてたから、即席でそこを補強するような部品を手書きで書いて、すぐに業者に連絡してもらって作ってもらったんですよ。
しかもすぐに作ってもらわなきゃいけないから、業者にすぐファックスで図面を送ってですね。
そのまま送った後に、ちょっと作っておいてくださいって車で取りに行きみたいな、その場で溶接してもらった部品をもらってきて、また機械に連れ付けるみたいなことをしたんですよね。
結局その時は土台の部分は強くなったんですけど、今度土台の部分が強くなったことによって違う弱い部分が明らかになって、変形する場所が変わっただけで終わってしまったと。
また違う弱さが別の場所に現れるというイタチごっこになってしまって、結局もう1回リカバリしなきゃいけないということになってしまったんですね。
だからね、これ何が悪かったかというと、本当は焦らずに設計部署にちゃんと帰って、きっちりと時間をかけて構造計算をやり直さなきゃいけなかったんですね。
なんですけど、私はもう見た目、ここずつ変形してるからここを抑えなきゃっていうことで、その場で対策部品っていうのを考えて作ってしまったんですね。
それで、当然上司もゴーしてくれたわけなんですけど、やっぱりもうちょっとしっかり検証して、一撃でひとみに行くっていうことをやらなかったんで、逆に2回もリカバリすることによって時間かかってしまった。
こういう失敗の事例なんですよ。急がば回れってことがまるまるここに当てはまるかなと思うんですけども、結局現場で何とかしようとしすぎたせいで時間を逆に使ってしまったという悪い失敗でしたね。
成功からも学ぶ重要性
ということで、いろいろと私の失敗事例を語ってきましたけども、いつもはやっぱり失敗からはいろいろ学びがありますよねという話をするんですけど、最近常々思うのは、成功からも学べなければいけないなということですよ。
失敗は成功のもとと言いますけども、成功も成功のもととしなければならないんですね。失敗から何で学ぶかっていうと、失敗したっていうことは成功させなきゃいけないと。もう1回チャレンジしなきゃいけないわけです。それに対して。
だから、何で失敗したんだろうとかっていうのを探ってですね、その原因を突き詰めて成功に持っていくから学びがあるわけ。でも成功したら、もう何で成功したかってなかなか振り返らないんですね。だから成功からは学びが少ないよねというか、失敗こそ学びだよねっていうふうに語られるんですけど、別に成功だって振り返れば学びあるんですよ。
なんですけど、成功した後ってそれを振り返るっていうことを別にしなくてもいいから、ああうまくいったよかったよかったで追われちゃうから学びが少ないということなんですよ。だから別に失敗が素晴らしいというわけではないんですね。成功からも学べるような体制とか視点を整えておくっていうことが実は大事なんじゃないかなと思いますよ。
完璧になる成功ってものづくりにおいてはないんですね。ものづくりにおいては以外もそうですね。これはもうパーフェクトだなんていう成功って、何やったって当然ないわけよ。反省しなきゃいけない部分も当然あるし、何で成功したのかっていう理由も当然あるわけ。
失敗したら、さっきも言ったけど成功させなきゃいけないから何で失敗したのか考えるんだけど、成功した時に何でこれうまくいったんだろうっていうことをあまり考えないんですよね。それさえちゃんと考えるっていう視点を持っておけば別に成功も失敗も同じような価値を持つ学びになると思うんですよ。
失敗は成功のもとと言いますけどね、成功も成功のもとでなければならないんですね。この振り返りが意外とできてないことが多いというか、私も今まで企業の中で働いてきた経験を振り返っていくとですね、失敗した時はもうこれでもかっていうぐらい振り返るし、いろんな部署からつつかれたりとか叩かれたりしながらですね、
嫌が多いにも振り返っていったりとか、なぜなぜなぜなぜですよね、製造業で言ったらなぜだなぜだって言ってひたすら詰められるんですけど、うまくいった時って褒められもしなければ振り返りもしないと。成功は当たり前だよね、うまくいったよね、それはうまくいくよねみたいなところで終わってしまうんですけど、実はその成功にも流動があってさ、
これ成功なんだけど過剰だったんじゃないかとか、こうギリギリだったから次はここに行かしましょうねみたいな、そういう反省があってもいいと思うし、この機会はこのぐらいここが良くなったから、これは次回もこういうふうに生かしたいよねみたいな、ポジティブな反省みたいなものって意外と行われないんですよね、悪かったところをひたすらつつかれるみたいな。
なんかね、ここだったりね、これは別に何の根拠もないよ、何の根拠もないんだけど、ちょっと日本っぽいよね、なんだろう、悪いところを伸ばしてこうなるべく平均点にしていこうみたいな、良いところをより伸ばそうみたいなものづくりってあんま組織の中で行われなくて、そのプロジェクトの中でここが悪かったここが悪かったっていう反省点を次に生かしましょうみたいな、ここがすごく成功したから、
次はここをこうやってもっともっと伸ばしていきたいよね、みたいなポジティブな議論ってあんまり行われてないなと思って、成功からそういうところをポジティブに学んでいく、成功の中でももうちょっとできたよねってことも学ぶと、失敗だけじゃない、成功からちゃんと要素を抽出して学んでいくってことが視点として重要だと私は思うんですよね。
そういう意味で失敗ってフォーカスされすぎだと思うんですよ、ちょっと評価されすぎというか、失敗は成功のもとだ、失敗にこそ意味があるんだ、みたいなことをすごく高豪しく取り扱われる、いや失敗した、いやこの失敗があったからこそ次は成功ですよね、それってストーリーとしてわかりやすいよね、こういう失敗があったからこういう反省をして次こういうふうに成功に繋がるんだよっていう作成ストーリーとして、
非常に説得力があるから、失敗こそ成功のもとだ、みたいな感じで扱われると思うんですけど、失敗も成功も同じ要素だと思った方がいいなって僕は捉えてますね、失敗した原因もあれば成功した原因もあると、それって別にニアリーイコールのものだから、そこを振り返るっていうタイミングがあったら別に失敗も成功も同列に扱うことができるんじゃないかなと思います。
成功から学ぶ方がいろいろと要素を分解しなきゃいけないから難しいと思うんですけど、でもそれも視点の持ち方かなと思うので、今日はそういうお話をしたかったと、あまりにも学びの文明において失敗が過剰評価され過ぎているというか、成功がないがしろにされ過ぎているというかね、そういうパワーバランスが崩れているなとこういう話を聞いて思うので、
あまりこう失敗から学んだとかね、そこだけにフォーカスしすぎない方がいいなと思うというお話でございました。
エンディングと今後の予定
というわけで今回はここまでとさせていただきます。今日はちょっとコメント返しもちょっと省略させていただきます。また明日以降、もうちょっと喉の調子が回復してきた時にちょっと語りたいと思います。
今週はプレミアム放送も一旦保留させてもらったんですよ。今週のどこかで日曜日分のプレミアム放送は出しますけど、喉の調子があまり良くなくて初めて保留しました。
徐々に回復傾向にはありますので、今週中のどこかには完全復活という感じにはなると思うんですけども、やっぱりこう体調が悪いとね、良くないね、良くないというか、すごい寝ました。
1日12時間以上寝たかな。ずっと寝てましたね。だからもう1週間分寝だめしたんじゃないかと思う。私の普通の平均的な睡眠時間で言ったら1週間分以上寝たかもしれない。
今週一睡もしなくても生きていける計算です。理論上、もしも寝だめというものが叶うのであればね。まあでもこう寝ないとね、いけないなとは思いますけども。
というわけでね、今週もまたよろしくお願いいたします。ちょっとコメント返したので、また明日以降に返させていただきます。
今回はこうまいとさせていただきます。私は技術ブログ、しぶちょ技術研究所も運営してますので、そちらのほうもぜひチェックしてください。
EXOの毎日ものづくりに関する投稿もしておりますので、よろしくお願いいたします。
PODCAST、ものづくりのラジオのほうも毎週土曜日週一で配信中です。
PODCAST、落ち着きAIラジオも毎週火曜日金曜日週二で配信中です。ぜひ聴いてください。
というわけで、今回はここまで。以上、しぶちょでした。ではでは。
