00:00
ポンタ46さんからいただきました。ありがとうございます。
はい、いつも楽しく配置をさせてもらっています。かなりざっくりですが、トヨタの生産設備作りにおけるここだけは譲らないという話がありましたら、聞かせていただけると幸いです。おそらくそこがトヨタのトヨタたる由縁なのではないかと、最近想像したりしています。
いいんですか、このテーマ選んで。すごい敏感ですけど大丈夫ですか。
そうですね。私はとりあえず所属企業を代表してここでしゃべっているわけではないので、私の意見として言いますけど。
はい。
そうですね。やはりトヨタ自動車っていう会社の、僕から見たトヨタ自動車っていう会社が大事にしていることはやっぱりTPSですね、トヨタプロダクションシステム。
これをやっぱりかなり大事にしてるんですよね。そこには2本の柱があって、1つはJust In Time。
クリスさん聞いたことあります?Just In Timeって。
昨日センガー聞きました、Just In Time。必要な時に必要な部品が届きます。
必要なだけ届くんですね。
必要なだけ。
そうです。
すみません。
必要な時に届くように在庫を持ちますっていうのはやっぱりダメで、必要な時に必要なだけ届きますよっていうのがJust In Timeっていう考え方ですね。
はい。
もう1つは人便の着く自動車っていう考えがあります。
はい。これはあれですよね。やはり装置が自分が問題があることは分かるっていうことですよね。
本ちょうど読んだ。これがいいのかな。
そうですね。基本的には簡単に言うと人を設備の番人にしないっていう考え方があって、
例えばこの設備めっちゃ異常出るんですっていう時に人がずっとその前に座ってて、設備の前に異常が出たら、異常が出たらそれを見て異常処置をするみたいな。
その異常を気づくためにはその人をずっと見張ってないといけないっていうのが人を機械で番人にするっていう考え方なんですよね。
結構あるんですよ。工場見学に行くと機械の前にずっと座ってるおばちゃんがいて、あの人何してるんですかって聞いたら、異常があるからこの時に直すんだよみたいな。
いつ異常が起きるかわからないからそこで待機してるんですよみたいな人いるんですよね。
なるほど。
そういうのをやめましょうと。この2つが基本軸なんですよね。
要は一つは設備が異常になったら、これがきちんと設備が止まって、それをちゃんと知らせて人を呼んできますっていう話が一つと。
もう一つはそのジャストインタイムっていう考え方。
03:01
例えばジャストインタイムという考え方にするには設備はいろんな品種にも早く切り替えより生産しないといけないという考え方っていいんですか。
そうですね。
つまり、いろんな種類も常に生産できるようにしないといけないんですよね、ジャストインタイムになると。
素早く切り替えられる、する言い方でいいですか。
それは混流生産をするっていう前提があるので、まず一番シンプルなところを考えるべきだと思います。
まず一つの製品しか作りませんっていうラインを考えて、ジャストインタイムなので1個製品を出したら全ての人が1個作るっていうことを考えると。
全ての人の工程がね。
それが必要な時に揃っていくっていう考え方をすると、まず当然ながら一番最後の人が1個出たら、みんなの人が1個作らないといけないですよね。
そうですね。
この時に理想なのは全員が作る時間が同じっていうのが理想ですよね。
そうですよね。
1分で物を作って出たら、みんなが1分かけてワークを作って次に送るっていうのが同時にできたらぴったりできますよね。
はい。
一つはそうじゃないですか。
となると、ワークの生産時間っていうのをすべて同じにする必要がありますよね。
はい、そうですよね。
ここで例えばですけど、バッチ生産してたらそれって合わなくなりません?
例えば、毎工程で8個作ったら30分。
でも次の工程で8個作るのが40分。
ただ結局ここで詰まっちゃったっていうこと。
そうですね。
時間が長いと詰まっちゃったってことですか。
要は8回に1回生産しますみたいなことを本当にできるかどうかっていう話ですよね。
はい。
例えば8回に1回生産するって言っても、その8回に1回なんか1回止まってしまったら8個ダメにしましたって言ったらどんどん崩れてくるじゃないですか、いろんなところが。
そうですね。
ワークがいけないですよね。
だから基本的には1個の製品だけ作りましょう。
バッチ生産やめましょう。
それはなぜかというと、全ての人が均等の生産時間で生産するためにはバッチ生産っていうものが都合が悪いから。
でもそれは確かにそうですね。
全員が1個作るだけの設備を作って、1個ずつ作っていったほうがLINEのそういう管理がしやすいですよね。
ジャストインタイムの考え方を踏襲したLINEっていうのは、そっちのほうがやっぱりやりやすいわけです。
だからバッチ生産やめて1個流しっていうやり方にしましょうっていうので、1個流しっていう考え方ができていたりだとか。
06:04
1個流ししましょう。
そうですね。
あと、一番最後の人が作ったらみんな作ってくださいねってなったときに、前の人がなくなったのを見て、自分が作るっていうやり方をせずに、
その人のノルマは1日5個ねみたいな、一番最後の人今日5個作るはずだから5個作ってねみたいな感じのノルマ性にすると、
要は前工程が止まっているときにいっぱいもの作っちゃいますよね。
自分のノルマだけがあると。だから在庫が溜まっていくじゃないですか。
これでジャストインタイムじゃないですよね。
だから看板方式っていうやり方を編み出して、前の人が1個作ったら自分も1個作るっていう機械的なシステムを作ったわけです、アナログな。
なるほど。
そう、だからトヨタ生産方式って、看板方式とか1個流しとかいろんな話があるんですけど、
究極的にはジャストインタイムをやるたびに考えられた方式でしかないんですよね。
ジャストインタイムの。
だから看板方式も1個流しもトヨタ生産方式の本質ではない。
看板方式はただこのジャストインタイムの考え方を実装するための。
そうです、1つの手段でしかない。
手段。
だから今後テクノロジーが発展してもっとジャストインタイムをやりやすい方式があるんだったら別になくなってもいいわけです。
看板方式じゃなくてもっといい方法に進めただけじゃないですけど、でも基本の考え方は変わってないって言うんですよね。
そうですね。だからジャストインタイムが実現できればよくて、別に看板方式がなくなってもいい。
1個流しも別になくなってもいい。
なるほど。
まずそういう考え方がありますと。
当然受動家の考え方もそうですね。
これもジャストインタイムと同じくらい大切にされている考え方で、機械はちゃんと1人で働けってことです。
1人でちゃんと働けっていうのは。
要は自動機械だとすると、機械のスイッチ折りでは機械が勝手に加工してますよね。
はい。
何にも異常がなかったらずっと1人で働いてて人の手を返さないはずじゃないですか。
はい、そうですね。
何か起こったらその時に人の手助けがいるわけですよね。異常があったら。
そうですね。異常排除とか。
だからそれはその時だけ人の手を借りれるようにちゃんとしましょうってことです。
なるほど。
で、そうなると1人で1台じゃなくて3、4台の製作設備を担当することになるってこと。
そうですね。で、究極的な話をすると、不具合がなければ人はいらないわけですね。機械だけがずっと加工していくことになるわけじゃないですか。
09:07
はい、はい。
だからその異常が出たらその時だけ人を養分な仕組みにして、そこではちゃんと異常が出たっていうことを分かるようにしましょうってことなんです。
で、その異常は直していきましょうってことですね。1回出た異常は次起こらないようにしましょう。防止対策をして。
そうしたらどんどんどんどん良くなっていって、最終的には人がいらない生産設備になるでしょうって。
なるほど、なるほど。
つまり異常が少ないとき減らすと、あったらすぐ解決できるように両方同時にやっているってことですよね。
そうですね。
それぞれ最終的には、設備はもうタオマルの比率がすごく低くなって、もう生産を最大化になるという考えですよね。
だからどんどんラインを強くしましょうっていうことなんですね。
なので、トヨタ自動車の考え方としては、断まり停止と呼ばれる停止。
いわゆる異常が出ずにずっと止まっているみたいな異常が一番嫌われるわけです。
異常が出たとき止まらずに、あるんですか?
異常が出ずにずっとインターロックが引っかかって止まっているとかね。
ああ、そういうことですね。
連続動かしたときに、ある条件がとどまらずにずっとそこで止まってますと。
それが異常が出ませんっていうことになっているとか、そういうのが一番嫌われるわけです。
だってそういうのが仮に頻発するんであれば、それだと生産が止まるから、誰かがずっとその前で見て、断まり停止になるからずっと見てないといけないわけですよね。
なるほど、なるほど。
最初は止まってもいいんですけど、止まるときはちゃんと何で止まったのか教えてくれないと。
そうですよね。
ゲーマーの人もこれを潰しにいけるから。
そうです。
だから異常が出たときは何が異常なんですかっていうのをちゃんと出すっていうのがまず一つですね。
何か止まりました、それを何か直して何か再開しましたっていうのはNGで、
これは何で止まったんだっていうのをちゃんと表示するっていうのがあるべき姿でしょっていう考え方になります。
でもTOTAの生産設備ではもう全部そういう仕組みが入って、そういう仕様になってますよね。
そういう仕様になってますね。
それを改善するっていう、改善とセットで運用することによって、どんどんどんどん強いラインになりますよね。
なるほど。
強いラインを横展開したらめちゃめちゃスケールしますよねって。
なるほど。
一台のちゃんともう全部最後まで落とし込んだラインあればこれを全部コピーすれば、コピーで言いがたいんですけど横展開すればもう生産性も端末できるって言うんですよね。
12:06
そうですね。
なるほど。
っていう考え方があります。
なので、やっぱりよく言われることですけど、TOTA生産方式っていうのは人間のついた自動化とJust-in-Timeの日本柱だって言われるのはそういう理由ですね。
それが本質的に大事であって、それ以外のことはそれをいかにちゃんとうまくやるかっていうふうに編み出された考え方と方法論でしかない。
基本ペース、でもねこのJust-in-Timeの考え方ですけど、これはちょっとわからなかったら恥ずかしいですけど、これは今日本の自動車業界の中でTOTAだけですか、Just-in-Time、それとも他の自動車メーカーもJust-in-Timeを使ってるんですか。
まあ、研究をされてリーン生産方式っていう形で本が出てるんで、アメリカでも。大なり小なり取り込まれてる考え方だとは思います。
はい、なるほど。
例えば日本の自動車メーカーもJust-in-Timeを使ってるんですか。
使ってますよ。
みなさんも基本はこの考え方でやってる、Just-in-Timeの考え方でやってるんですよね。
まあ、Just-in-Timeやってますっていう、宣言する人は多分少ないと思いますけど、考え方は大なり小なりどこでも入ってると思います。
最初考えたら本当に天才ですよね。この上、最後から逆計算して、前もラジオ見たんですけど、逆計算って本当にすごいですね、この発想できるのは。すごい。
そうですね、逆計算するまではできると思うんですけど、それをやる仕組みを作り上げたっていうのがやっぱすごいと。なるべく仕組み。
特にそれが工場の中だけじゃなくて、サプライヤーとかも含めて、うまくやる仕組みをやっぱ作った。
なるほど。
それってちゃんと最後までやり切ったのはすごいですね、本当に。
ただ、なんていうんですかね、別に考え方の一つはコンセプトの一つでしかないから、これは。
はい。
豊田自動車はそういう考え方でやってますっていうことでしかないんですよね。
えっと言うとちょっとわからなかったすいません。
いや別にジャストインタイムじゃない生産方式だっていっぱいあるじゃないですか。
まあありますよね。
例えば化学プラントなんてそうですよね、プロセス生産なんてそうじゃないですか。そこにはそこの考え方やっぱあるわけですから。
だから豊田自動車の中で今一番効率的な、うまく運営してるの生産方式に。
15:02
コンセプトの一つで過ぎないんですよね。豊田生産方式っていうコンセプトがあって、このコンセプトをやり込んだら今のところこうなってますよっていうのが今の実情でしかないわけ。
はい、なるほど。
だからこの豊田自動車っていうのはこのジャストインタイムをやるためにいろんなことを犠牲にしてる面もあるわけですよね、それは当然。
ジャストインタイムは全てに優れた別に生産方式じゃないわけですから。
はい、なるほど。
例えばその、例えばものすごい異常が出たら、設備の1個がめちゃめちゃぶっ壊れたら、ラインはそのまま止まりますし、止まったらそのまま損害がどんどん出ていくわけですよね。
そうですよね、そうですよね。
だって在庫ないんだから。
そういう時はもう、確かに在庫ないか。そうです、なるほど。全部の生産スキルも全部遅れてるんですよね。
そうですね、はい。だからこれは豊田自動車B2Cだからできるっていうのもありますよ。
例えばその、例えばその、PLCメーカーでジャストインタイムしますって言って、やって納期4ヶ月後レースになったら売れないじゃないですか。
だからみんな在庫めっちゃ持ってるわけですよね、そういう販売在庫っていうもの。
まあいろいろ、まあこれはその、ちょうど今うまく、まあ業界とかビジネスモデルにもよって変わるんですよね、そういうのも。
うまくいってるっていうよりは、我々のコンセプトはこうで、このコンセプトがうまく働くと、
こうで、このコンセプトがうまく働くようにその他を決めてるっていうことです。
で、そのためにもいろいろ犠牲してるんですよ、という。
そうですね、だからこのコンセプトを最大限生かすにはこういう考え方ですよねっていう方策を取ってるっていうだけであって、
そのこの豊田生産星からすべての上で優れてるっていうわけでは別にないわけです。
我々のタッチ位置とかが大事にしてるのはここだから、これを一番活かせるにはどういう方式でやるといいですかっていうのを常日頃やってるっていうだけの話です。
だから別のタッチ場から別の視点からやると、その別のやり方ってのはそれは当然あるだろうし。
そっちもバイオでは効率がいいかもしれないですね。
いいかもしれないですよね。
なるほど。
おもしろい。もう一回本見よう。
というわけでね、この本を買ったんですよ。今電車の中でたまに読んでるんですけど。
生産方式、いかに勉強してましたか?
たかさんのこの間のこの生産方式の話をラジオで聞いたら。
まあね、これはだから、いろんなその方法が出てきますけど、
あれは一つの方策でしかないっていう前提を多分持っておいたほうがいいと思いますね。
なるほど。じゃあやり方の一つに過ぎないですよって言ってますね。
これだけじゃないですよって言ってますよね。
じゃあここだけ譲れないのは、
といったこのここだけ譲れないのは、もうそもそも東太の生産方式の中の
18:02
タクシータイムと自動化の質素に基づいて全部作ったことですね。
そうですよね。
そうですよね。
はい。
行ったところをね、
実装に基づいて全部作った、 基づいて作らないと設備作られないのが譲れないところですよね。
そうですね、設備作りで言うと、 まず前も言いましたけど、
正常とは何かってことをちゃんと考えるってことですね。
正常とは何か。
正常じゃないことが異常ですよっていう話です。
これまたまた出たですね、あの時の先輩の話。 すごい深い言葉。
正常は何ですか?
そうですね、だから任命のついた児童会をやろうとすると、
異常っていうものを全て伝えてあげないといけないわけですね。
直すために。
何で怒ったんですかっていうのを全て伝えてあげないといけない。
となると、やっぱ正常なことが分かってないと、 その異常を出せないですよね。
もう本当に何か止まりましたみたいな異常になるんで。
正常は何ですか?
そうですね、だから例えば、
設備の以上全部サイクルタイムオーバーですみたいな話になっちゃうわけです。
これも言葉もずっと壁張ってますよ、正常は何ですかちょっと。
正常分かってない奴に異常は分かんないってことですね。
正常分からないなら異常も分かんない。
確かにそうですよね。
こんなの動くべきの姿が分かんないと、
これちょっと変ですよね、分かんないですもんね。
分かんないですねっていう、そういうところをやっぱりかなり設備としても大事にしてる。
だから結構いっぱい異常めっちゃ多かったりしますからね。
結構細分化されたりとか。
そういう話とかやっぱりある気はしますね。
僕は自動車メーカー以外の設備はあまり見たことないんで、
あれですけど。
でも基本考えたらやっぱり同じじゃないですかね。
正常車の分かんないといけないとか。
これは大事だなと思ったんですね。
そうですね。
多分僕がソフトウェアの自動化とかにそういう興味があるのは多分そういうことに起因してるんだと思います。
ものすごいたくさん異常とか異常回路を作らないといけないから、
このままだと増えすぎてキリがないって思ってるっていうのはあるんでしょうね。
このままじゃ立ち行かないっていうそういう多分困りごとに直面してきてるんだと思います。
21:04
本当に適当っていうか、他の会社を見に行ったら異常ランプ1個しかないですみたいな説明あるわけですよ。
1個しかない?
1個しかない。
その例えばバンにハードランプで異常がちょこちょこっとあるだけですみたいな。
タッチパネルがなくてっていう機械もやっぱあるわけですよね。
なるほど。
やっぱりポリシーが違うとそういう説明がやっぱり現れてくる気がしますからね。
だって異常ランプがない方が安いんだから。
そうですよね。
異常分の回路とかの全部やらなきゃいけなくてもいいし。
それは全部お金になってるわけですかね、コストになってるわけですから。
なるほど。
正常なんですけど。
そうですね。
っていうところかなっていうふうに思ってますね。
僕が考えるトヨタ生産方式っていうのがそういう認識にあります。
このトヨタの生産設備作りには全部その2つを推奨しとってやってると。
そうですね。
なるほど。
もう1回ちょっと本読んで高谷さんのこの話にしたいと思います。
面白い。
僕も大野大一さんのトヨタ生産方式って本持ってますけど、内容全く分かんないです。
概念しか分からないですね。
そうですね。
あの人すごい本読んで分かりやすい。
分かりやすいんだけど途中まで何言ってるか分からないところもありますね。
そうですね。
あれは方法論が書いてあるんで。
その概念をちゃんと分かるとほうが多分読みやすいんだろうなって思いますね。
そうですね。
高谷さん聞いてみます。
ここはどういう意味ですか。
僕もトヨタ生産方式については別にプロじゃないですからね。
プロフェッショナルはもっと製造が。
でも実際に設備作っている人の姿勢も知りたいんですか、皆さん。
なのでフォンタ46さんもこれで質問したいんじゃないかなって思ってますね。
その概念だっていうことを伝われば今回はいいかなって思います。
TPSは概念だと。
概念はコンセプトに近いものですよって。
なるほど。
でもこれを例えば説明してもらってもいいですかね。
そうですね。
これを説明してもらってもいいですかね。
うーん、なるほど。
でもこれは例えばですけど。
24:03
設備作ります。
こういう仕様、こういう風に作る。
トヨタ社から設備メーカーに伝えていると言うんですよね。
そういう異常専門、何で異常が出るか出してください。
異常ときの何で異常なのかを出せるようにしてくださいとか
全部伝わってるんですか。
全部要求してるんですか。
要求でいうか。
要求します。
そういう風に作ってくださいと。
要求します。
これも全部、わからないけどタッチパネルとかプログラムが全部作り込んでいくっていう感じ?
そうですね。作り込む場合もありますし、標準のプログラムを巻くっていう場合もありますね。
トヨタさんもそういう標準のライブラリーも提供してる。
これを使ってくださいというところもあるって。
なるほど。
なるほど。面白い。
多分皆さんが思ってるよりガチガチの仕様が来ると思います。
なるほど。皆さん思ったよりというのは。
こんな感じでいい感じで動いてくださいみたいなフワッとしたっていうのは。
じゃなくて。
○○という異常を出せることとか、そういう文言がいっぱい書いてある小書が来る。
こういう異常を出せるようにして、これは全部書いてるんですか。
全部チェックする。
書いてます。
本当に必要なものは書いてますね。
ちょっと見てみたいですね。
なるほど。
分かりました。
色々勉強になりました。
じゃあ、ポンちゃん46さんありがとうございました。
欲しい答えが何て言うか分からないですけど。
すごい深い質問でした。ありがとうございます。
というわけでですね。
今はもう0時55分ですね。
いい感じの時間になりましたね。
あっという間にもう1時になりましたね。
じゃあ今日の収録はこれくらいで終了したいと思いますので、皆さん本日もありがとうございました。
また来週水曜日の同じ時間で皆さんとしゃべれば。
私たちのしゃべりで聞けるといいかなと思ったんですね。ラジオを。
皆さん今日はお疲れ様でした。ありがとうございました。お疲れ様です。
お疲れ様でした。お休みなさい。
