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朝のコーヒー、夜のビール、ときどき武術。こんにちは、Takeです。
今日も楽しく話をしていきます。
今日も昨日の続きで、生産技術の話を少ししてきます。
今日は、効率が悪い工程の経験を話してみたいと思います。
日本とアメリカの比較をしながら話をしてみます。
特に効率が悪かったラインが、アメリカに赴任していたときにありまして、なかなか苦労したんですね。
そのときの話を思い出して、してみたいと思います。
結構小さなラインで、作る部品としては、5cm×10cmぐらいのものをハンダ付けして、カバーを組み付けて検査して、箱に詰めて出荷するというような工程でした。
5cm×10cmの部品を作るためのメインの部品ですね。
プラスチックと金属がインサート成形されたようなものだったんですが、それが日本とアメリカで見姿が全然違っていて、部品屋さんからお願いして作ってもらうんですけれども、
それを買ってきて工場へ納入する形態が、日本だと15個が1つのトレイに入っていて、それが2段で1箱。
だいたい箱の大きさは横幅20cmで、長さが何cm?40cmぐらいの箱でしたかね。
そんな箱で入ってきていました。
ところがアメリカにいたときは、その部品が1トレイに150ぐらいの大体80cm四方のトレイが箱に入ってこなかったですね。
工場に入ってくる時点ではパレットで、パレットってフォークリフトですくうような樹脂のパレットで入ってきていましたね。
80cm×80cmのトレイが10段積みとかで入ってきてたんですね。
そうすると部品が工場の中へ搬入されるときは、トレイ何枚できてたかな?
5枚とかできてたと思うんですけど、500個とか一気に入ってくるわけですね。
それを作業者がトレイから部品を取って組み付けていくんですけれども、
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百何十個、80cm角から取っていくわけですね。
それを手前はいいですよね、手前の方は。
なんだけど奥の方になると80cm向こうって結構遠いんですよね。
それぐらいの距離から物を取ると。
80回物を取った後に、今度はそのトレイを変えるというか、次のトレイに変えるわけですね。
空になったトレイを返却する滑り台みたいなところにガスッと入れて、でかいですよ。
その新しいトレイの部品を用意すると。
それだけでも結構大変な作業になります。
そうすると、その返却されたトレイを誰かが集めてまた回収していくわけですね。
そして全部空になる前に満パン入った人、さらに120個とか載ったやつを5枚とかまたLINEに供給してくる人が必要なわけです。
そんな調子で一つ一つの納入形態が大きくなっていくとですね、LINE自体の幅がどんどん大きくなります。
部品って1個だけじゃないですから、買ってくる部品の2姿が大きいとですね、そのままLINEの近くへ持ってくることが多いので、どんどんLINEが大きくなってしまうんですね。
基本的に人間が搬送する前提、人間が1個1個組みつける前提ですので、そうすると人の歩行も増えてしまう。
しかもそこのLINEは悪いことに、あまり組みつける部品が多くないんですね。4点しか組みつける部品がなかったんですね。
そうすると、4点組みつけて、4点組みつけてっていうのを120回ほど繰り返した後に、今度はトレイをですね、変えると。
その作業は結構時間を食うわけですね。それがですね、120回に1回大きなリズムが変わるタイミングが出てくるわけですね。
そうすると、例えばですね、日本の場合は30回に1回小さい箱を変えるだけなので、機械の待ち時間とかに実際は箱を交換するとかはパパッとできちゃうわけなんですね。
ところが、アメリカでやってた時は、大きいトレイを変えるものですから、よっこいしょと、しゃがんでみたり、立ってみたり、取りに行ってみたり、歩いてみたりとか、そういうことが必要になってきますので、実際に物を組んでいるリズムが大きく崩れるんですよね。
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そして機械の待ち時間にはもちろん収まらずにですね、その余計な作業分ですね、生産の時間というのはどんどん食われていくと。つまり余計に時間がかかるということになってしまいます。
なので、実際にまとめて作る悪さっていうのは、たくさんを運搬するってなるとリズミカルな作業ができなくなるってことと、まとめて大きな時間がかかる作業になってしまうので、隙間時間でやれる作業であるものが実際に作業時間として必要になってきてしまうというのが結構あるなと思っています。
もちろんね、ラインの組み方とかで十分吸収することはできるんですけれども、生産現場でやれる改善っていうのの幅がどんどん狭くなっていきます。
なので、前回話したように、できるだけですね、あんまりロットサイズというか、1回1回の持ち運びの量とかですね、ロットのサイズとかですね、盛りの量を大きくしないっていうのが各工程ではね、いろいろいいことがあるなと思っています。
どうしても加工時間が長いものについてはロット生産をせざるを得ないんですが、数十秒で作れる、1個数十秒で作れるものであれば1個ずつ、もしくは2個ずつとかですね、そういうふうに作ってやるのがやはり現場としてね、現場を管理する上では改善がしやすいなと思います。
実際にその時ですね、アメリカで作っていたLINEでの生産性はですね、実際はそうですね、LINE内の作業者が結構余計な作業があって、1時間に120とかしか作れなかった感じがしましたね。
でも日本で同じような工程を作って、同じじゃないですけども、日本の工程設計者が作って現場で改善をしていくとですね、240から240個ぐらい1時間に作れるような工程にできた覚えがあります。
もちろんね、いろんな初言は違うんですけれども、まずはシンプルな工程で1個ずつ順送りに作っていくというのが、改善とかね、やりやすいなというふうに思っています。
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この考え方を私はコーヒーのドリップバッグを作る時にも採用していまして、だいたいですね、私はコーヒーの豆を焙煎するところはどうしても1ロット、1バッチまとめてやるしかないんですが、
ドリップバッグに詰めるところに関して言えば、1個ずつですね、豆をひいたものを1個ずつドリップバッグに詰めて圧着して、袋に詰めて圧着してという工程をやっています。
1個流しを心がけて工程を作っています。
工程を作るってほどではないんですけれども、そういうやり方をしています。
これまたちょっと実際の作業をですね、どうやってやっているかを何回か話した後に説明してみたいと思います。
今日はここまでにしたいと思います。
ここからいつものクラファンの告知をさせていただきます。
トマジョダオでクラウドファンディングをやっています。
今日が最終日です。
セカンドゴールが200万とだいぶ大きい目標を立てたんですが、今のところ150万円ぐらいと、あと50万円ほど足りてないんですが、最後のお願いということで、
もしこの放送を聞いていてトマジョダオの方でない方で興味があれば、ウェブページを覗いてほしいですね。
クラウドファンディングをしないにしても、4月1日からウェブサイトでそういった商品が買えるようになると思いますので、
どれも主力の商品がありますので覗いてほしいです。
今日はここまでです。
昨日最後の言葉を変えてみたのは、昨日仕事をしながらコテンラジオの柳瀬隆編を一気聞きしたんですね。
コテンサポーターになると一気に聞ける特典があるんですけれども、柳瀬隆さんの人生と作品に完全に心を打たれましたね。
なので昨日は思わずバイバイキンとなってしまいました。
時々また使いたいと思います。
では今日はここまでです。
残り週末後、夕飯は楽しんで撮れるといいですね。
では、おやすみなさい。
バイチャップ!
