00:05
朝のコーヒー、夜のビール、ときどき武術。 こんばんは、Takeです。 今日も楽しく話をしていきます。
今日は先週言ってきた、獺祭について、もう少し深掘りして考えてみました。 生産技術者目線で見る、獺祭工場ということで、お話ししてみようと思います。
まずですね、先週の金曜日に、ダッサイという日本酒の工場に行ってきました。 岩手県の岩国市の山奥で、そこはですね、12階建てのビルになっていて、どちらかというと酒蔵というよりは、食品工場の設備を持っていました。
その工場がですね、見る限り我々の自動車部品の工場と共通する視点があるなぁというふうに思ったので、今日はそのあたりを話していこうと思います。
3つポイントを挙げてみました。 1つ目が、自分の工程で品質を作り込んでいるということ。
そして2つ目が、程よく自動化しているということですね。 そして3つ目は、私ならどうデザインするかなということを試行実験してみました。
ということで1個目からですね、まず自分の工程で品質を作り込んでいる。 これ私の業界ですね、自動車部品の工場では
自工程完結、もしくは人便のついた自動化なんて言葉を使います。 トヨタ生産方式というやり方があるんですけれども、その中には2つの大きな柱があって、
ジャストインタイムと人便のついた自動化。 この2つが大事なんですね。人便のついた自動化っていうのは品質を維持する仕組みで、
最後に検査をいっぱいやって品質を維持するよっていう考え方ではなくて、 工程の条件というんですかね。
道具立てをうまくして各工程でチェックもして、 次の工程へ移る前に不良品は見つける。
そして不良品を作らない仕組みを作っていくということで、 品質を工程で作り込むということをやっています。
人便のついた自動化なんて読んだりします。 これはですね自動って言葉がですね、自ら動くという漢字を当てることが多いんですが、
トヨタ生産方式では自ら働く、自ら働くと書くわけですね。 これは不良品ができる前に止まるという工程を意味しています。
03:06
そんなわけでですね、 トヨタ生産方式に当てはめてみていくと、人便のついた自動化にあたることを結構やってるなと思っていて、
特に発酵プロセスですね。 これは時間かかりますし、失敗するとなかなか被害が大きいというのもあると思うんですけれども、
毎日毎日ですね、理想の状態かどうかをモニターして、 その狙ったところから外れていないかというのをチェックしていました。
具体的にはですね、毎日各オケですね、タルというかオケからサンプリングして、 必要な成分を分析してプロットしていくとグラフに書いて、
理想の状態からどれぐらい外れているか、それが許容できるレベルなのかどうかというのを
人がね、チェックしていましたね。 そして外れるものについては直ちに処置をして不良品にならないようにしていくというやり方をしていました。
そして最後にはね、もちろんあの官能検査というやり方がをしていて、 しっかり品質をね、最後見極める、検査でも見極めるということをやっているんですけれども、
不良品を作らないようにしようというね、途中途中でのモニタリングフォローアップが素晴らしいなと思いました。
これがね、まさに任弁のついた自動化、我々の考え方とちょっと似ているところだなというふうに感じましたね。
そして2つ目ですね、 完全な自動化をするんじゃなくて、必要なとこだけ自動化するということをやってましたね。
品質が安定しにくいところについては機械でやると。
特に人がやっても機械をやっても一緒というところについても自動化するというふうにしていました。
あとはですね、どうしてもバッチ単位で、バッチというのはあるロットサイズですね。
運搬とかしていくので、その運搬なんかは人間がやっていましたね。 やっぱりフレキシブルにしたいということでやっているようでした。
私が今手がけている工程でも48個のワークを一つの台車に乗せて運搬していくんですけれども、
48個単位で加工して、それが終わったら次の工程機。 そこが終わったらまた48単位で運搬していくというふうにやっています。
なので考え方はよく似ていますね。 ロットなんだけれども流れ作業にして
一人一人の作業は分割していくと。 トヨタとかの工場なんかは車を作るあの巨大なというか超大な作業ですね。
1万点以上の部品を踏みつけるっていう工程を ある一人がやる作業としては2分ぐらいまで分割します。
06:08
それが2工程ある並列でやるとかになるので 1分に1個ですね車ができてくるんですね恐ろしいですよね。
ラインの最後にいると1分に1個ずつ車が出てくると。 1日というか日金だけで450個とか出てくるわけですね。
50台か450台とか出てくるわけですね。 とんでもないスピードでね車がどんどんどんどんどんできてくるわけです。
そんな工程になっているんですけども 食品会社脱災の工場もですね
全部の工程を一人でやるんじゃなくて 分業してですね流れ作業でやると。
米を洗ったらその洗った米はですね次の工程を送ると。 次の工程ではお酒を蒸す人たちが
違うなまずは洗った米の水分を取ると。 でその次の工程ではお米を蒸すという感じで
餅葉をね分けて流れ作業でやっていました。 これまさにですね
1個流しの思想ですね我々で言うね一つずつ物を流していくと。 まあ1個じゃないんですけどねお米をねロット生産なんですけれども
順番に流れ作業でやっていくと。 全部が一人でやるんだととてもリードタイムが長くなってしまいますよね。
一人が全部の作業をやり終えるまで次のものが作れなくなってしまうので どんどん作ろうとしたらですね
一人一工程を受け持って次へ物を送っていくんですね。 ワークを送っていくと。ワークってのは非加工物ですね。
製品を送っていくという形で作っていくと。 これがね我々の1個流しの思想によく似てます。
今回は見ることできませんでしたけれども 瓶詰めなんかもですねおそらくだいぶ改善されてるんだと思います。
続いて私がじゃあこの脱細の工程をですね デザインするとしたら工程設計をするとしたらどんな風にするか
試行実験してみました。 まずですね
重いタンクをですね 工場の上の方に持ってくっていうのはなかなか私だったらやらないかなと思っています。
まあ地震に弱いですし タンクを上に運び込もうとした場合ですね。あれどうやって運んだんですかね。
あのでかいエレベーターで運んだのかもしれませんけれども マシンハッチからひょっとしたらクレーンで入れたんじゃないかなと思うんですけどね。
そうするとですね、搬入とかですね故障の修理なんかは結構大変になっちゃいます。 なので私でしたら
発行タンクはですねあんまり上の階に持っていかないですね。 むしろ2階ぐらいに置きたい。
09:07
で 検査ラボをもう少し上に置いてもいいかなというふうに思いますね。
発行そうですね。 工程の設計としてはですね流れ作業ということはやっぱりいいなと思いました。
お米を精米する。精米はね他の工場でやってましたね。 見てませんけれども。精米した米をできるだけあんまり時間をわけずに
洗米、洗って蒸す、そしてお米まで持っていくということが重要だと思いますので その物流ですね。その物流のジャストインタイムっていうやり方は多分必ず必要になってくると思います。
で後補充生産でやっていけばいいと思うので それはですね看板で運用したいなというふうに思いましたね。
で 洗浄については今のやり方かなり理想的なんじゃないかと思います。
お米をですね 1個ずつあの水槽みたいなのにあらかじめ入れておいてでその
カートというか タイヤのついた水槽みたいなのを順番に送っていくと。あれわかりやすいですね。
でちょっとわかりにくかったなと思ったのはどれが終わったやつでこれからやるやつなのかって並び方とかがね少しわかりにくかったんであのあたりもう少しでやり終わるかなと思いました。
あとは洗浄機ですね。お米を洗う機械の配置とかはもう少し流れ作業に適したドライブするみたいな形にね
置いたら一番効率がいいかなというふうに思いましたね。 まああの流れ作業でやること自体はね
いいなと思っています。おそらくですねお米を洗うさらに バキュームで水気を絞るっていう工程の
スピードとお米を蒸す工程のスピードがね一緒じゃないんですよね。 だから間にあんだけバッファーが必要だったんだと思います。
なのでまあ一つねあれが正解だとは思います。 ただまあ設備の並べ方とかはもう少しね
流れ作業に即した並び方に私だったら変えるかなというふうに思いましたね。 そしてタンクですねタンクはね難しいですね
リードタイムが長いですからね 2週間何週間か発行させるって言ってましたよね
なので場所としてはあれで良いのかなと思いますし 絞り機ですねあのなんとかっていう絞り機はあのタンクすぐ近くに置くって
らまあ間違いなくいいかなと思います。まあなんならですねタンクの下の階に置いてもいいん じゃないかというふうにも思いましたね
で天井ぶち抜いて天井から下へ液体を下ろしてやれば 各タンクからね下ろす経路が比較的短くて
12:06
済むんじゃないかなというふうにも思います ただね建物のスラグをねそんな抜くあのコア抜きができるのかっていう問題もあるので
まあまあまあそれはねあの やれなくはないけどベストかどうかねあの投資金額をちょっと見てみないとわかんない
かなというふうに思います。であと今回見れなかったんですけど 瓶詰めですね瓶詰め
瓶詰めの工程はねやっぱりね自動化しないといけないなと思います 出世はやってやってるんだときっと思うんですけど
おそらく瓶詰めは 瓶を自動で送って
火入れまでするような機械があるんじゃないかなというふうに思っています 一本一本ねそれは
人間が火入れしていくんだとちょっと効率は悪いんでね 瓶を送る機械
瓶詰めする機械そして火入れまでを一括でやれるような機械がですね 1回にあればそれをそのまま梱包して出荷することができるというふうになりますので
まあ順番で言えばそれが一番効率がいいかなというふうに思いました 私だったらこうするかなぁ難しいですね
まあ自分の業界ではないからね で平屋に作るのが我々の工場業界工場というかものづくりの業界では一番効率が
いいというふうに思ってるんですが 今回思ったのはことねお酒に関して言うとですね
運んでいくものがお米はありますよ お米とお米の廃棄物はあるんだけれども
液体ものということで上下の移動がですねパイプラインを使えるというふうになれば そんなに大変じゃないので垂直にね上に伸ばしていくというのはいいアイディアだなぁと
少し思いました 今回脱細の工場を見て思ったのは
まあ工程設計みたいな考え方をね 発揮しがいのある工場だなぁと改めて思いましたね
でこういうことをひょっとしたらですね いろんな工場で見ながらもっと改善できるなぁみたいなのをやっていくっての楽しいことなん
じゃないかなというふうに思いました なかなかですね自分たちの業界だけを見ていると改善って住みにくいです
私どもの工場もまあそんなにねめちゃくちゃうまくやれてるとはやっぱりね思わないので いろんな人のアドバイスをもらわなくちゃなと改めて思いました
はい今日はちょっと長く喋ってしまいましたけれども 脱細の工場を見て
生産技術者が何を持ったかという話です 実は昨日ね1回撮ったんですけど消えてしまって2回目の放送なので少し整理して話ができたかと思います
15:05
ということで今日はここまでですではおやすみなさい バイチャ
