オープニングと「社会」を変えるものづくり技術
どうも、しぶちょーです。
ものづくりのラジオは、産業機械の現役エンジニアである私、しぶちょーが、
ものづくりに関するトピックをザックバラに語るポッドキャストです。
この番組は、株式会社フレアオリジナル、グラフテスターデザイン株式会社の提供でお送りします。
今回は、科学系ポッドキャストの日という企画に参加しております。
この企画は、科学系ポッドキャストが集まって、毎月10日あたりに共通のテーマについて、
それぞれの専門分野の視点で語るという取り組みです。
毎月ですね、テーマを決めるホスト番組があるんですけども、
今月は佐々木亮の宇宙話の佐々木亮さんがホストでございます。
個人ポッドキャスターの星佐々木亮ですよ。
私もね、ポッドキャストを始めたきっかけがあってさ、
まぁ、亮さんの宇宙話を聞いたからっていうこともあって、
まぁ、すごくね、個人的に思い入れのあるね、この番組ですね。
そしてこの宇宙話がですね、もうすぐ2000回を迎えるということで、
とんでもない数字でね、2000回。
毎日配信して、2000回、あと数日でね、迎えるということでございます。
もはやね、お祝いを通り越して狂気の沙汰でございますよ。
まぁ、私もね、言うて毎日配信してまして、
実はこう、いろんな番組でね、配信しているエピソードの数を合計すると、
今、989本出してるんですよね。
実はもうすぐで1000本目に到達するんですよ。
かつ、今は毎日配信っていうのをやってるんですけど、
やっているからこそ、毎日配信で2000本と。
いや、これがいかに偉業なのかっていうのは、もう言葉ではなく心でね、
私は理解することができるんですね。
だからこそね、皆さん、宇宙話の2000話記念、ぜひともね、祝いましょうと。
そんな佐々木亮さんが出した今月の共通テーマがこちら。
社会でございます。
社会を変えた科学をテーマにいろんな話題を話してください。
AI、GPS、ネット、スマホ、エトセトラ、エトセトラ。
自分の好きに解釈して語りましょう、というテーマですね。
なんで今日は、社会を変えたものづくりの技術、いな!
これから社会を変えていくであろう注目のものづくりの技術について語りたい。
This is 最高にちょうどいいテクノロジーがあります。
それはですね、積層造形と。
3Dプリンティング技術でございますよ。
はい、出ました。
支部長さん、また3Dプリンターのお話ですかと思ったでしょう。
全く思って、その通りでございます。
ただ、今日はね、ちょっと切り口を変えて、
3Dプリント技術の話ではなくて、
3Dプリントをするための部品、これを設計するための技術のお話をしたいと思います。
Design for Additive Manufacturing、DEFAMと呼ばれる技術分野のお話です。
非常にマニアックに聞こえるかもしれないんですけど、
実はこのDEFAMがめちゃくちゃ重要で、
3Dプリンティングが社会を変えていくのか否かは、
このDEFAMにかかっていると言っても過言ではないんですよ。
逆に言えば、まだ社会っていうのは、
3Dプリントのポテンシャルを完全に引き出しきれていないということです。
今日はそんなものづくり社会が抱える課題と、
DEFAMの可能性、そして3Dプリントが作る新しい社会について考えていきましょうよと、
いうお話でございます。
というわけで、今日のテーマはこちら。
3Dプリントのポテンシャル解剖。
DEFAMが変えるものづくり社会。
科学系ポッドキャストの日。
3Dプリント技術の歴史とものづくりの民主化
まず初めにですね、3Dプリント技術の歴史っていうものを学んでいきましょう。
この3Dプリント技術の始まりって、
実はですね、日本人が作ったと言われているんですよ。
まあまあ諸説はあるんですけども、
一説では1980年代にですね、
児玉秀夫さんという発明家の方が、
光造形方式の3Dプリンターの基礎技術っていうのを開発してるんですよ。
光造形っていうのは、紫外線を使って光で硬化する樹脂っていうのを固めてね、
一層一層固めて重ねて立体をプリントするという、
まあそういう技術ですよ。
まあうちにも光造形のプリンター1台ありますけど、
この技術の基礎となる基盤を1980年代にですね、
児玉さんという方が開発して、
これが世界初の3Dプリントだと言われているんですよ。
ただですね、これが商業化されるのはもう少し先で、
その6年後ですね、1986年にアメリカのチャールズ・ハルという人がですね、
光造形の特許っていうのを取得して、
3Dシステムズっていう会社を立ち上げるんですよ。
日本人の児玉さんは技術を作ったんだけど、
これ特許申請ってしなかったんですよね。
まあいろいろあって、
世界に先駆けて日本で井の一番に3Dプリント技術の基礎が開発されたんだけど、
これ誰も関心を示さずにみんな見向きもしなかったんですよね。
結局それでビジネスとしてのチャンスを逃して、
アメリカに取られちゃったんだよっていう形なんですけど、
このあたりは技術で勝ってビジネスで負けるっていうね、
これがおなじみの日本っぽい話でありますよね。
ちょっと残念な話なんですけど、
そんな感じで3Dプリントシステムズっていうところが特許を取って、
そこから3Dプリンターの歴史っていうのが本格的に始まっていくわけですよ。
当時はですね、3Dプリンターっていう呼び名ではなくて、
ラピットプロトタイパーという呼び方をされていました。
ラピットプロトタイパーなんで、
早く高速で試作品を作る機械という意味ですね。
だからあくまでも試作用、
何かそれを使って製品を作ろうみたいなものではなかったんですよ。
素早く試作を作って試そうみたいな、
そこで使う機械という位置づけだったんですね。
その後1989年に3Dプリンターの技術が進化して、
FDM方式、FFF方式とも呼ばれてますけど、熱溶解積層法ですね。
樹脂を溶かして積層していくタイプの、
よく見かけるタイプの3Dプリンターの技術が開発されて、
これ特許が取得されるわけなんですけども、
このFDMタイプの3Dプリンターの特許っていうのが、
この後の3Dプリンターの大普及の鍵になるんですね。
なぜかというと、この3Dプリンターの特許が切れたタイミングで、
とんでもないプロジェクトっていうのが動き出したからなんです。
それが2004年ですね。今から22年前かな。
イギリスのバース大学のエイドリアン・ボイヤー博士という方がいるんですけど、
彼がですね、レップラッププロジェクトというものを発足させたんですよ。
これはアメリカの3Dシステムズが持っているFDMの特許が切れるタイミングを狙ってですね、
発足されたプロジェクトではあるんですけども、
これ何かって言ったら、とても面白いコンセプトで、
自分自身のパーツを自分自身で印刷できる3Dプリンターをオープンソースで開発しようぜっていうプロジェクトなんですよ。
だから3Dプリンターで作れる3Dプリンターを設計して作って、
それを全世界に公開しようぜっていう話です。
そういう特性を自己複製と言うんですけど、
その自己複製の特性を持った機械を世の中に広げようぜということが始まったんですね。
設計データはインターネットを通して全世界に公開されると、
それが誰でもコピーできるようになってるんですね。
じゃあこんなプロジェクトが始まった世の中どうなっちゃったのかと、
まあこれ想像に難くないですよね。
世界中で3Dプリンターが作られるようになったんです。
だって誰でも3Dプリンターを作ることができるわけですよ。
そしてその3Dプリンターでまた3Dプリンターを作ることができるわけですよ。
もう広がらざるを得ないですよね。
言うてはそんなに簡単に作れるものではないとは思うんですけども、
ちょっとした知識と情熱、あと根性があれば作れたものなんですよ。
だって情報は公開されてるからね。
このレップラッププロジェクトにより世の中のギークたちの間で、
すごく3Dプリンターっていうのが広がってですね、
さらにその自己複製の過程で、
ここの形ってこういう方がいいよねっていう感じで、
まるで生物がちょっとずつ進化していくかのように、
いろんな派生が生まれていくんですよ。
そのレップラップの3Dプリンターの中でもね。
特にチェコのですね、セーフプルシャっていう設計者が作ったプルサっていうのは、
3Dプリンター界のT型ホードと呼ばれるほどですね、
量産性に富んだ素晴らしい設計になっていて、
3Dプリンターの価格というものを激的に下げる要因の一つとなったんですね。
個人的にはこのレップラッププロジェクトこそ、
社会を変えた技術の一つだと思っているんですよ。
いやー、3Dプリンターを作れる3Dプリンターを開発して、
世の中に広げたのかという話を聞いた時に感動したよね。
機械設計の工夫、メカ的な工夫で、
ここまで世界を変えた事例ってそうないと思うんですよ。
もうね、本当に感銘を受けたというか感動してですね、
その衝撃で3Dプリンター買いましたからね。
そこが私の3Dプリンター人生のスタートになったわけなんですけど、
その時にプルサを買ったんですよ。
それが今から何年前だ?
4年前か5年前ぐらいの話ではあるんですけど、
そんな感じで私も非常に強い影響を受けているレップラッププロジェクト、
自己複製ができる3Dプリンターを作ろうというものが、
ものづくりの民主化に大きく貢献したんですね。
これやっぱりね、ノーベル賞ものの発明だと思いますよ。
っていう話を今回初めてしたわけじゃなくて、
ことあるごとにね、私のこのポッドキャストの中でしてるんですけど、
それがね、誰でもものを作れるという時代を切り開いたね、
私の一押しのものづくりのお話でございます。
金属積層造形（AM）の可能性と応用事例
と、いつもしている話を今したんですけど、
ここまではあくまでも、
樹脂の3Dプリントの話です。
3Dプリントといったら樹脂部品作るよねっていうイメージあると思うんですけど、
今日のお話のメインはどちらかって言ったら、
金属の積層造形の話がしたいんですよ。
金属部品を作れる3Dプリンターと。
やっぱりね、このガチの製造業の世界。
私がいるですね、本当に産業機械の分野では、
このメタルですよ。金属積層っていうのはやっぱ本丸なのよね。
ここでちょっと一旦、用語の整理をさせて欲しいんですけど、
3Dプリントの用語として、
AM、アディティブマニファクチャリングという言葉がよく出てきます。
積層造形とね、3Dプリンティングの違う言い方ではあるんですけど、
同じ意味ね。積層造形、AM、アディティブマニファクチャリング、3Dプリント。
基本的には全部同じような意味なんですけど、
ただ製造業の文脈においては、このアディティブマニファクチャリング、AMって言ったら、
金属の3Dプリンティングの文脈というか、イメージが強いかなっていう感じです。
必ずしもそういう意味合いではないんですけど、そのニュアンスが強いなというのを一つ、
雰囲気として覚えておくといいんじゃないかなと思いますね。
このアディティブマニファクチャリングというのは、直訳すると不可的な製造という意味です。
何かをくっつけて物を作りますよっていう意味ですね。
何か物を作る時って必ず加工というものをするんですけど、
加工の種類ってすごく大きくざっくり分けると3つに分けることができるんですよ。
それが除去加工、蘇生加工、不可加工というこの3つなんですね。
除去加工っていうのはそうなの通り、不要な部分を除去して形を作ると。
最初ゴリッと大きい金属の塊みたいなやつがあって、
それをいろんな工具とか使って、工作機械っていうのを使って削り取っていくと。
所要の形を得るっていう、一般的な穴を開けるとか削るとか、その金属加工、これを除去加工と言います。
もう一つ蘇生加工というものがあって、これは蘇生変形をさせて形を作ると。
プレスでグッて力を加えて変形させたりとか、曲げたりしてね。
所要の形を作っていくという、そういう加工が蘇生加工と言います。
最後不可加工、これは材料を盛り付けて形を作るという加工なのね。
削るんじゃなくて、ないところに足していくと。
これがアディティブマニファクチャリングなんですよ。
余計な部分を削って減らすっていう除去加工とは全く真逆の概念なんですよね。
今まで基本的にものづくりって除去加工とか蘇生加工がメインで行われてたから、
この不可加工っていうのは結構珍しいタイプで、比較的新しい概念なんですよ。
もうちょっとこの金属の不可加工、アディティブマニファクチャリングというものを深掘りしていくと、
この方式って2つあります。超ざっくり分けると。
それがパウダーベッド方式とメタルデポジション方式と。
難しいんで覚えなくていいんですけど、雰囲気だけなんか知っておいてください。
パウダーベッドというものは、粉のベッドだからそのままなんだけど、
金属の粉末、金属の粉を薄く敷き詰めて、そこにレーザーを照射して、
必要な部分だけ溶かして薄く固めるのね。
そうしたらその薄く固まったところにまた薄く粉を敷いて、またレーザーで固めるのね。
っていうのをひたすら繰り返していくと、だんだん金属が積み上がっていって、
金属の積層造形、だから3Dプリントができるよねと。
これがパウダーベッド方式というものです。
粉のベッドの上に部品を浮かび上がらせていくようなイメージね。
これがすごく精度が高くて、何もないところから金属部品をポンとプリントするのに非常に向いてます。
金属3Dプリンターの主流っていうのは結構このパウダーベッド方式なんですよ。
一方もう一つのメタルデポジション方式っていうのは、
ノズルから金属粉末を噴射して、そこにレーザーを当ててその瞬間固めるみたいなね。
イメージとしては普通の樹脂の3Dプリンターに近いかな。
熱で溶かしてノズルからそれを出して絵を描くようにして一層一層積み上げていくという感じの方法です。
一般的な家庭用の3Dプリンターの場合は樹脂を溶かして積層していくんだけど、
メタルデポジション方式の場合は金属と粉末をレーザーで溶かしながら積み上げていくみたいな。
そんな感じなんですよね。
これは幕厚っていって一層一層の厚みのコントロールが結構難しくて、
そのせいで精度は良くないんだけど、その代わりいろんな利点があって、
まずまるまる新しい機械を作らなくても既存の工作機械、
本来は部品を削るような機械に金属を噴射するようなトーチっていうのをくっつけたりすれば、
金属積層の機械が作れるというメリットがあります。
そんな簡単にすぐパッと作れるわけじゃないんだけど、
ちょっと応用して改造していけばAM機、Additive Manufacturing機になったりとか、
そういう改造ができるわけね。
削る機械とのハイブリッドみたいなやつが作れて、
金属を積層してその後に機械で削るみたいなことが一台の機械の中でできたりするわけですよ。
だからゴリッと材料の塊から削るんじゃなくて、
製品の形に近い形で金属を積層していって、最後に仕上げでサラッと削るみたいな。
こういうものづくりのアプローチもできるわけです。
こういうなるべく削らずに、製品の完成形に近い形の材料を作って仕上げて加工するみたいな。
こういうのをニアネットシェイプと言ったりしますけども、
すごくぶどまりが良くて効率の良い加工なんですね。
さらにこのメタルデポジションの面白いところは、
既存の金属部品の上にも積層できるということですよ。
つまり金属の部品があった時に、
その金属からまた違う金属の種類を生やせたりとか、
壊れて折れちゃった部分をもう一回修復できたりとかね。
そういうことができるわけ。
航空機産業に、ジェットエンジンの中のブリスクとかインペラっていう、
複雑形状の螺旋型で一体成形されためっちゃ高価な部品みたいなやつがあるんだけど、
これって結構特殊な材料でできてたりして、耐熱性を考慮したね。
だから材料自体で何十万何百万みたいなね。
それをすごいお金をかけて時間をかけて削るみたいな。
1個の部品を作るのに膨大なコストがかかったりするんだけど、
ちょっと壊れるたびに一から作り出したらすごい損なわけ。
めっちゃお金かかると。
だから破損した部分だけを生やすような形で、
アディティブマニュファクチャーに補修してリペアするみたいなことができるわけなんですね。
航空機産業って、飛行機って本体を売った瞬間ってあれってめちゃくちゃ赤字なんですよ。
ずっと運用していく上で定期的なメンテナンスとか保守が必要になってくるわけね。
その保守費で儲けるっていうのが基本的な飛行機のビジネスモデルなんですよね。
だから効率のいいリペアみたいなものができれば、
航空機業界ってすごく利益が上がるわけね。
だからそういうところへの活用が期待されているっていうのが、
このメタルデポジションの特徴の一つですね。
当然リペアだけじゃなくて、
アディティブマニュファクチャリング自体、パウダー別途メタルデポジションも含めて、
いろいろと製造業の中でも使われ始めてはいるんですけど、
その中でも結構代表的な例、有名な例を話すと、
ゼネラルエレクトリック社、エジソンが創業した会社ですね。
ここがエンジンの燃料ノズルっていうのを作ってるんだけども、
従来この燃料ノズルって、
20個以上の部品の溶接とかロー付けで組み立てられたものだったんですけど、
それを金属のアディティブマニュファクチャリングで、
丸々1個の部品に統合しちゃいましたよ、みたいな。
そういう部品があるんですよ。
今までいろんな複雑な工程を得て作ってたものを、
一発で金属3Dプリニクルでポンと作っちゃったと。
その結果、25%軽量化と、かつ耐久力が5倍。
軽くて強い部品ができたわけね。
すでに18万個以上出荷されているということで、
試作とかお試しじゃなくて、量産に金属の積層って使われ始めているんですね。
医療分野とかでも結構使われているらしくて、
これ日本の事例なんですけど、
大阪大学と定陣中島メディカルという会社が共同開発した、
世界初のアディティブマニュファクチャリング製の石椎のスペーサーみたいなものがあるんですよ。
これが6000人以上にすでに使われているらしいんですよ。
だから3Dプリントで作った金属部品が人の体の中に入っているんですよ。
これすごい時代になったなと思いますよね。
私も怪我したときは、ぜひとも3Dプリントで作った部品とか、
あと工作機械で削った部品を体の中に入れたいなと思ったりはするんですけど、
変なこと言っているな、支部長さんって思ったでしょ。
工作機械会話で人は本気でそう思っているからね。
うちの機械で作った削った部品を自分の体に埋め込みたいなって言っている人結構いるんですよ。
別に何も健康なところに急に埋め込みたいわけじゃなくて、
怪我して金属を埋め込まなきゃいけなくなったときは、工作機械で削った部品とか入れたら嬉しいなという気持ちですね。
余談にあったのでそれは置いておいて、
今話した石杖のスペーサーの話は資料がありますので、それを概要欄に貼っておきますね。
実は世の中ですでに金属の3Dプリントって使われているわけですよ。
これ聞くと、お、なになにと、すごいね金属の3Dプリントと思うんですけど、
ただ正直なところ思ったほどは普及してないんですよ。
技術はめちゃくちゃすごいんだけど、その凄さを正直だいぶ持て余してしまっているという現状があります。
もちろんコストとか納期の問題もあるんだけど、私はそれ以上に根本的な問題があると思っていて、
それ何かというと、物の作り方は変わったんですけど、物を設計する考え方が変わっていないということです。
アディティブマニファクチャルにおいては、ここが最大のボトルネックだと思うんですよ。
DfAM：3Dプリントのポテンシャルを解放する設計思想
株式会社フレアオリジナルでは、メカ設計、電気設計、組み立て配線など、物作りの全工程を担う仲間を大募集中です。
中小企業向けのロボットシステム開発、箱詰めプロジェクトを中心に、ますます引き合いが増えております。
今年は関東都開催に営業所をオープン。新しいことに挑戦するのが好きな方、将来は独立を考えている方も大歓迎。
一緒に物作りの未来を作りましょう。詳しくは概要欄、公式ホームページをチェック。
ロボティクスは未来を切り開く。株式会社フレアオリジナル。物を設計する考え方が変わっていない。
これどういうことかもう少し深掘りしていきたいんですけど、製造業の世界にはDFMという考え方があります。
デザイン・フォー・マニファクチャビリティという言葉で、日本語で直訳すると製造性考慮設計とか製造用意性設計とかって言いますけども、
要するに、物が作りやすいように設計しましょうねという考え方です。
そんな当たり前だよねと思うかもしれないんですけど、削るんだったら、じゃあ削るための工具が入りやすい形にしましょうねと。
鋳造だったら型が抜けるような形にしましょうねと。プレスだったら抜き勾配つけましょうねみたいな。
設計者っていうのはこういう物を作る上での製造上の制約を前提として物の形っていうのを考えていくんですよ。
この部品は削って作るものだから削れる形を前提にしてこういう形にしましたよみたいな。
こういうことがノウハウとして染み付いているわけというか叩き込まれているわけです。
これが物作りの基本ですよ。作れるものを作ると。形を想像するってこういう形がいいなって頭の中でイメージしたりとかスケッチしたりすると。
これって別に誰でもできるんです。素人でもできるんですよ。ただそれを作る方法を考慮して形に落とし込むと。
これは素人には無理で、ここが物作りの設計におけるプロと素人の違いです。
作れる形に落とし込めるかと。だから物作りの設計者っていうのはどうやって物を作るのかということを知らないといけないんですね。
じゃないと設計自体ができないわけ。ただ時代は徐々にですが変わりつつあるんです。
それが今日取り上げている3Dプリントアディティブマニファクチャリングの登場なんですね。
これ何がすごいかというと、3Dプリントって制作上の制約みたいなものがほとんどないんですよ。
多少あるんですけど、かなり他の加工法に比べて少ないんですよ。
一層一層積層して造形していくわけだから、材料を積み上げて足していくわけで、
例えば複雑な工具の入り方とか型の抜き方みたいなのって全然気にする必要がないわけですよ。
だから内部に、物の内部にめっちゃ複雑な流量みたいのを作ることもできるし、
中がすっぽり空いた中空の形状みたいのも作れるわけですよ。
これ工具で削ろうと思っても無理よね。サイコロみたいな四角いブロックがあって中だけ中空で抜けてるんですよ。
じゃあこの中だけ削ってくださいねみたいに言われたら無理でしょ。
一休さんと一緒ですよね。虎を絵から出せみたいな感じで。
じゃあ中削るんで中をここに出してくださいみたいな。
そういうトンチみたいな話になってしまうんですけど。
3Dプリントであれば、そんなこと考えずにもそういう複雑な形状が作れてしまうわけですよ。
制作の自由度っていうのはめちゃくちゃ高くて、今までの加工方法に比べて考慮することが圧倒的に少ないわけ。
だから設計者が考えた理想的な形、こういう形でできればいいなっていうものがそのまま作れてしまうと。
そんな世界が来つつあるわけですよ。
どんな形でもいいんだよという圧倒的な自由、加工の制約というものからものづくりは解き放たれつつあるんです。
だがしかしBADですよ。
不自由あって初めて自由が成り立つように、自由すぎるっていうのは逆に不自由なんですね。
自由って一体何なんでしょうね。
まあちょっと哲学的な話になってしまうんですけどね。
なんでもできるっていうのは逆に難しいんですよ。
無限の可能性だからこそ、設計者の頭がこの自由さに全然ついていってないんですよ。
既存の設計手法に縛られたまんまなんです。
3Dプリンタで作ってみたが、設計してみたが、別にこれ削り出しでも作れるよねみたいな形に結局行きついてしまうんですよね。
縛られなくてもいいのに縛られてしまっていると。
ものづくりっていうのが今までの延長線上でしかできないわけですよ。
本当は3Dプリンティング技術でものを作るのであれば、今までの単なる置き換えじゃなくて全く新しい考え方で作らないと、
せっかくの良さみたいなものが全然引き出せないわけですね。
超もったいなすぎるんですよ。
そして現状はそのもったいないまま来てしまっているという感じです。
ただこれ別に今の設計者がレベル低いかダメかというわけじゃなくて、
手法の問題で、そもそも設計手法自体が確立されていないんですよね。
3Dプリント部品を設計するための設計手法です。
そしてここでようやく今日の主役が登場するんですけども、
今注目を集めているのがDFAMとDFAMでDFAM何の略かと言ったら
Design for Additive Manufacturingの略です。これがDFAMね。
積層造形のための設計方法論でございます。
確信はシンプルで、従来の制約に縛られた設計から
アディティブマニファクチャリングの自由度を最大限に活用した設計へ
パラダイムシフトしようよと考え方を根本から変えましょうよというのが
このDFAMの確信なんですね。
DfAMの具体的な手法と実例
そういう考え方があって今注目されているわけですよ。
あくまでもそういう考え方をしていこうぜという方針で
これがDFAMですというベストプラクティスみたいなものはないんですけど
近いものというかよく言われている事例みたいなものはあります。
設計の自由度を最大に生かすDFAMに沿うと
具体的にどういう設計ができるようになるのかというお話ですね。
代表的な手法の一つがトポロジー最適化というものです。
チラッとなんか聞いたことあるなっていう人も製造業の中にはいると思うんですけど
これどういうことかというと設計領域ね。
つまりこの空間の中に部品作りたいぜっていう領域を指定して
そこにですね過重条件こういう条件で力かかりますよとか
ここがこういう風に拘束されてますよっていう条件を設定するんですね。
そうすると必要なところに材料だけ残した計算上最適な形っていうのを
コンピューターが導き出してくれますよみたいなそういう最適化手法があるんですよ。
それがトポロジー最適化です。
このトポロジー最適化によって出てくる形状っていうのは結構生物チックな形というか
生物の骨格に近いみたいな有機的な形になるんですね。
力がかかるところには材料が残ってかからないところにはスカスカになるみたいな
ある種生物的なグロテスクな形ができるんですよ。
魔人ブーの中みたいな感じね。
わかんない人はドラゴンボール読んできてほしいんですけど
ちょうど今日のアートワークにも
支部長アイコンがトポロジー最適化っぽいことで最適化されたアイコンになってるんで
こんな感じなんだなっていうのをアートワークから見てもらえばなと思うんですけど
このトポロジー最適化自体は結構昔からある考え方なんですよ。
これはあくまでも計算上、理論的にはこれが最適な形だよねっていう形を出すというものです。
だから作れるか作れないとか全然考慮してないわけ。
計算上最適な形と。
だから今までってトポロジー最適化で出したとって複雑すぎて
全然現実で作れる形ではなかったわけですね。
でもここでアディティブマニファクチャリングみたいな
加工の制約がない積層造形ができるのであれば
今まで加工の制約で作れなかった
計算上理論上最も合理的な形みたいなものが
現実で作れるようになるわけ。
だからこの机上の空論みたいなものが機上の空論ではないわけ。
絵に描いた餅が絵から取り出せちゃうと。
だから現実のものづくりにトポロジー最適化っていう手法が
そのまま使えるようになりますよと。
これがDFAMの可能性というか事例の一つですね。
実例もすでにあって
ルアグ社っていう会社がですね
アンテナブラケット、人工衛星に使われるアンテナブラケットで
トポロジー最適化をして
金属3D積層で部品作って宇宙に飛ばしたよみたいな話があります。
それちょっと概要欄にリンク貼っておきますけども資料のね。
人工衛星で使われる部品なんだけど
トポロジー最適化とアディティブマニファクチャリングを
組み合わせることで
剛性を30%向上させつつ
重量は軽量化すると。
1.6kgから940gぐらいに削減したと。
人工衛星系の部品ってのも1g軽くするだけで打ち上げコスト変わるぐらいの
とにかく重さにシビアなそういうものですから
こんだけ1kg以上あるものが半分近い重量になるっていうのは
相当インパクトが大きいわけですよ。
普通に人間が考えつかないような
自分で設計できないような形を
トポロジー最適化で導き出して
それを人工衛星に実際使いましたよっていう事例ですね。
もう一つこのDEFAMの事例でいくと
トポロジー最適化と似た概念で
ジェネレティブデザインというものがあります。
これも明確に定義があるわけじゃなくて
すごくブレがある概念ではあるんだけど
トポロジー最適化が
一つの最適化を出すということに対して
このジェネレティブデザインっていうのは
大量の候補の形状を一気に生成して
その中からいいなと思うものを選びましょうみたいな
そういうアプローチなんですよ。
設計者がですね、制約条件とか目的とか
使う製造方法みたいなものを入力すると
何十何百みたいな候補形状を生成して探索して
これいいよねって評価してくれるみたいな
そういう手法ですよ。
トポロジー最適化っていうのは
基本的には物理的な形にかかる力とかに対して
最適な形状を合理的に導き出すんだけど
ジェネレティブデザインでは
設計者が求める要素を優先して
選ぶことができるんですね。
例えばコストを優先したいようとか
重量を優先したいようとかね
いろんなファクターがある中で
優先したい要素っていうのを
同時に満たしたタモック的な最適化ができるよというのが
このジェネレティブデザインの強みらしいです。
ジェネレティブデザインという概念に関しては
言ったもん勝ちみたいなことがあって
キャドメーカーそれぞれ定義しててさ
これが俺の考えた最強のジェネレティブデザインみたいな
本当に明確な定義があるわけじゃないんだけど
ざっくりとめっちゃたくさんランダムに生成して
その中から自分が求めた条件に近いやつを
選ぶみたいなアプローチ
これがジェネレティブデザインですね。
一応社会でも使われてるらしくて
ゼネラルモータースのシートブラケットに
採用された事例があるっぽくて
従来はシートブラケットっていうものが
8つの部品を溶接して作ったものだったんだけど
それをジェネレティブデザインで形状を統合して
その候補を大量に生成して
そん中からこれいいよねって最適なものを設計者が選んだと
今それで作られてますよっていう事例が紹介されてたんですけど
設計者は形を考えるじゃなくて
条件を決めて出力されたものを選ぶみたいなやり方なんだね
これもトポロジー最適化と一緒で
製造の制約という最も大きい制約がないからこそ
取り得る設計のアプローチなんですよね
アジティブマニュファクチャリングで作ることを前提としてるから
この形めっちゃいいじゃん
でも作れないみたいなことがないわけ
だからいろんな条件でいっぱい出した上で
選びましょうみたいなことができるわけですね
やっぱ物の作り方がだいぶガラッと変わっているなと思います
あとはこのDFAMというものがインパクトを発揮する領域
まあまだいろいろあるんだけども
一番代表的なポイントで言うと
部品の統合の領域って結構強いんですよ
今までは複雑な部品をいっぱい組み合わせて作ったものを
もう全部一個で作っちゃうぜみたいな
そういう設計の仕方ですね
今までいろんなとこから部品を調達して
作業者が組み立てて評価してたものに関して
作るというプロセスですべてをだいたいできてしまうと
そういう物作りそういう設計にも非常に強いわけ
複雑さの極みで言ったら
ロケットエンジンの内部部品とかね
あれすごくいろんな燃料とかが流れて
その中の流量が複雑なんですよ
今までいろんなパイプが入って出て
複雑な流量を作っていたんですよね
アディティブマニュハクチャリングって
ああいうものと非常に相性が良くて
従来だったら何百点の部品が必要だったものが
1点みたいな1個の部品ですみたいなことの中で
実現ができてしまったりするわけですよ
JAXAが開発したH3ロケットのエンジンにも
このアディティブマニュハクチャリングの部品って
使われているんですよ
H3ロケットのLE9エンジンの部品の一部に
確か使われていたはずです
1年以上前からJAXAのH3ロケットの開発者の
岡田さんという方がいるんですけど
その方が私が住んでいる市の近くで
講演をやるということだったので
ちょうど聞きに行ったんですよね
その時にH3ロケットの話をしていて
プレゼンの中でこれは3Dプリントで作りました
みたいな金属の話をしていて
こんな部品ができるんだと思ってましたけど
今まで複雑に部品を組み合わせたものを
1個の部品にしてしまうという設計書を
これもDFAMですよね
何百点が1個の部品になるって
すごいパラダイムシフトだよね
こういう形でものづくりの
考え方が変えることができるわけですよ
今いろいろ話しましたけど
これがDFAMの全てではないんですけど
やっぱ物の作り方というものが変われば
物の形を考える設計のアプローチも
ガラッと変えなきゃいけない
変わりますよということです
DfAM普及の課題とAIとの融合による加速
一応今実例も交えながら紹介しましたけども
現実的には結構特殊な事例で
使われているパターンが多いし
パフォーマンスでやられてる感じは
全然ありますね
うちはもうDFAMでトポロジー最適化で
この部品作ったんですよ
みたいなことを言いたくてやった
みたいな事例が結構多いですね
まだまだ展示会用というか
広報向けのデモンストレーションに
とどまっているという部分が
正直大きいです
なぜかというと
やっぱシンプルにむずいですね
難しいです
単純に考え方として非常に複雑で
難しいというのもあるし
やっぱり既存の常識を打ち破るっていう
精神的な難しさもあります
やっぱ展示会とかでも
DFAMとかアディティブマニファクチャリング
ってすごく見栄えはキャッチーなんだけど
最近はあんまり積極的に注目されてないな
という感じですね
2017年、2018年ぐらいは
おー来てるねー
アディティブマニファクチャリング
って感じだったけど
最近はAIで
あんまりそういう言葉も聞かなくなって
しまったかなという感じですね
もう展示会の時も割とかそってるんですよ
僕は好きなんですよ
3DプリンティングとかDFAMすごく好きだから
見に行ったり説明機に行ったりするんだけど
意外とアフーン金属プリンターで
こういうものを作ったんだねみたいな
こんな複雑なものをできるんですね
ぐらいで通り過ぎちゃう人が多いんですよ
自分ごととして
金属3Dプリンティングの技術を
見てないんだよね
どっかの頭いい会社がやるんだよねみたいな
自分ごとの技術じゃないですよ
多くの人にとっては
それだけやっぱね
今までやってきたやり方を変えるって
本当に大変なことなんですよ
工学的な教育も依然として
除去加工をベースの考え方が主流だし
製造業の10社に9社が
アディティブマニファクチャリングを
使いこなせる人材はいないですよと
回答してますみたいな
調査もあるぐらいですよ
全然その人が足りてないというか
技術も足りてないんですね
本格的に会社の中で
DFAMを普及させて
アディティブマニファクチャリングを
使いこなそうと思っても
まだまだ時間がかかるんです
人も技術も育てなければならないということですね
ただですね
これももしかしたら
一気に加速する可能性もあるんですよ
それがなぜかって言ったら
DFAMとAIの融合ですよね
オーダーメイド試験機ならお任せ
グラフテスターズデザイン株式会社
DFAMとAIの融合が
一気に状況を変える可能性があると
実は今ですね
ものづくりの研究の分野で
DFAMとAIを掛け合わせた研究っていうのは
密かにでも確実に
熱を帯びてきている感じがするんですよ
私の主観ですけど
具体的にどんな研究が行われているかというのを
特にインパクトが大きくて
比較的新しいもの研究をピックアップして
3つほどを紹介していきたいと思います
まず大前提として
今チャットGPTとかジェミニとかクローとか
いろんな大規模言語モデルありますけど
そういうものにDFAMの知識を聞いたとて
適切に答えてくれるかといったら
マニアックすぎて全然答えてくれないんですよ
そもそも世の中に
DFAMの正解の情報みたいなものはないし
さっきも言ったように発展途上の分野なんで
なかなか今の言語モデルであっても
的確に答えてはくれないと
LLMって基本的には確率的に
それっぽいことを生成するモデルなんで
最もらしいことは
他の技術の分野から取ってきて言うんだけど
結構間違った回答を出してしまうと
いわゆるハルシネーションの問題があるわけですよ
特に一般的な質問ではなくて
DFAMみたいに高度な専門的な質問だと
学習データに含まれるそのデータとか情報も
すごく限られている上に
技術の進歩まで知識がどんどんどんどん
更新されていく分野だから
ハルシネーションのリスクって
格段に高まるわけね
DFAMの上でどういう設計のルールで
どういうものを作らなきゃいけないかみたいな
どういう手法でこの場合どういうことした方がいいよ
みたいな
そういう専門知識をAIに聞いても
いい回答返ってこないんです
そもそも世界に情報が少ないから
DFAMを学ぼうとか
DFAMをAIに使おうとした時に
全然うまくいかないわけですよね
その問題から真正面に取り組んだのが
イギリスのカーディフ大学の研究チームです
彼らが取り組んだのは
DFAMの専門知識をAIで検索できる
ラグというものを作ることですね
ラグっていうのは
レトリーバルオーギメンテッドジェネレーションの略で
検索拡張生成と呼ばれる技術なんですけど
AIがあらかじめ用意されたファクト情報を元に
回答してくれるという仕組みですね
私ももう一個やってる方の番組
落ち着きAIラジオの方で
落ち着きAIラグっていう仕組みを作って
公開してますけども
これは番組の中で私とか
相方のカネリンが喋ったことが文字起こしされて
それをファクト情報にして検索して
いろんな質問に回答してくれるみたいな
そういうAIのサービスなんですよ
AIがカンペ持ってて
それに応じて答えてくれるよみたいな
そういう仕組みなんですけど
この検索の仕組みを
D-CAMの専門情報を元に作ろうみたいな
そういう研究が行われたわけですね
しかもこれただのラグではなくて
グラフラグというもので作るという研究で
ナレッジグラフっていうですね
いわゆる知識を構造化した
この知識とこの知識って繋がってるよねみたいな
グラフ構造にしたデータベースっていうのがあって
それを使ったラグっていうのを
グラフラグというんですけど
単に情報の意味だけじゃなくて
この知識とこの知識の関係性みたいなところも
的確にグラフ表現をすることによって
たどれるような仕組みなんですよね
だからD-FAM独自のナレッジみたいな
知識と知識の関係みたいなものを
しっかりたどれるようにして仕組みを作ったと
こうすると独自の細かい専門的な知識も
正しく回答で得られるようになります
ただグラフラグって構築めっちゃ大変で
なかなか作りづらい部分はあるんですけども
そういうものを作ったと
ただそのグラフラグだけだと正確に答えられるけど
答えられる範囲っていうのがすごく狭いんで
そのグラフラグとプラスアルファで
広く検索できるベクトル検索みたいなものも
組み合わせてハイブリッド検索型の
ラグというものをD-FAMに特化して作ったという
そういう研究ですね
AIの専門知識もいっぱい出てきて
ちょっと厄介かもしれないですけど
ラグなんぞやという人は
ぜひとも落ち着きAIラジオのラグ回
聞いていただければと思います
結果としてどうなったかというと
D-FAMに関する専門的な質問に対してですね
完全一致精度が77.8%記憶したと
80%近い正答率が出たよということです
専門ドメインの知識として
8割正しく回答できるっていうのは
結構高い水準だと思いますね
この論文でちなみに出てから1年足らずで
引用数が76件を超えていって
学術的にもかなりインパクトのある研究としても
認められてるんですよ
こういう知識へのアクセスめっちゃ大事ですよね
正しい知識がないと正しい設計を行えませんから
D-FAMの設計ルールとか材料の特性とか
プロセスのパラメータとか
いろいろな専門知識あるんだけど
こういうものに対してAIが正確にアクセスして
人間に対して回答できるようになると
まずそれが整うと
D-FAM×AIの土台になっていくんですね
それをベースにしていろんな仕組みとか
いろんな取り組みができるよと
本当にその基本的なところを作ろうぜという研究でございます
D-FAMの知識をどう扱うか
ということに特化したAIの研究ですね
D-FAMに関する専門知識は
それで何か得れるかもしれないよねと
実際設計の行為そのもの
これをAIでどう変えるかという視点の研究も
行われております
先ほどトポロジー最適化の話しましたよね
過重条件とか高速条件を与えてあげると
必要なところにだけ材料を残した
最適化された形状を
コンピューターが導き出してくれますよという
お話でございます
そんな計算してくれるんですねと思うかもしれないんですけど
もちろん計算してくれるんですけど
トポロジー最適化の欠点みたいなものがあって
めちゃくちゃ計算コストがかかるんですよ
単純な2次元問題だったら数分で済むんだけど
3次元の空間で最適な計算をしようと思うと
いろんな計算をしなければならなくてですね
短くても数時間と
すごい大規模なものだと数日ぐらい計算量
かかるよというものもあるぐらいです
トポロジー最適化をしている段階って
結構設計プロセスにおいては
割と序盤の方なんですよ
まずは形状の当たり付けして
進めていきたいよねっていう最初に
計算したいわけねそういう形って
結構そういう初期段階で
綿密な計算をして何時間も待たされるのって
正直しんどいんですよ
工作機械をずっと設計していた身としても
トポロジー最適化でないにしろ
シミュレーションの待ち時間って結構
日常的な悩みでしたね
大きな構造の解析とか振動の解析をするときは
帰宅前によし今日の仕事終わりだ
この解析回してから帰ろうって
解析ポチーって押して
次の日の朝に計算終わってるかなみたいな感じで
見るみたいなね
計算結構見ながらその日一日仕事するみたいなことを
やってましたし
大体夜回すと朝エラーで止まってたりするので
計算終わってるじゃんみたいな感じで絶望する
みたいなことも結構設計あるあるだとは思います
この計算量という問題に対して
AIを使ったアプローチを提案した研究というのが
行われていて
それがですね
トヨタ工業大学で行われています
日本ですね
ここはどういう研究をやったかっていうと
有限要素法
有限要素解析っていうね
いわゆる強度計算とか使うときに
よくやられる手法ではあるんですけど
そういう解析手法を一切使わずに
LLMの大規模言語モデルの
推論能力だけで構造的に意味のある
トポロジー最適化をしようと
そういう取り組みですね
ちょっとやったことを
口で説明すると結構難しい
一応論文は今回紹介する論文全部
概要欄に貼っておくんで
気になる方は見てほしいんですけど
超ざっくり説明すると
問題をすごくシンプルにして
この範囲で
物を作りたいんですよっていう
計算領域を作り
そこを0と1の配列で表現するんですね
0があれば
それはもう何もないよっていう状態
1のところは
ここは材料があるよっていう状態です
LLMってテキストを扱うモデルだから
0と1入れてくださいっていう
テキストとしての生成はできるわけですよ
LLMに
じゃあトポロジー最適化しますよと
ここ材料ないとこゼロで
材料あるとこ1ねっていう風に
推論をさせて埋めることによって
LLMを使って
トポロジー最適化できますよと
これで形状最適化しましたよ
超ざっくり言うとそういう研究ですね
LLMが出力した構造の品質を
どうやって評価するかっていうところも
結構工夫していて
あらかじめ独自の評価基準みたいなもの
5つ組み合わせた
品質スコアみたいなのを持っていて
LLMが出した形状に対して
そのスコアを出すと
そのスコアを持ってまた改善する
みたいなことをどんどん繰り返して
形状をブラッシュアップしていく
みたいな形です
そういう流れでLLMだけで
特に大きな計算をせずに
トポロジー最適化のような形を作っていく
みたいな研究がなされたようですね
さらに面白いのが
このLLM何が使われていたかというと
ディープシークのR1とかクエーンの
8ビリオンのモデルっていう
比較的なコンパクトなモデルで
ローカル環境で動かして
そういうことをやったということです
やっぱこういうローカルモデルを使って
その形を考えるのってすごい重要でした
産業用用途だとやっぱセキュリティ面で
API叩きながら
なんかで形を決めましたみたいなことって
やりたくないんですよねあんまりね
LLMだけで形を最適化させたっていうのも面白いし
それをローカルで実現したっていうのも
面白いですね
こういう研究が日本で行われているっていうのは
単純にテンションが上がりますよね
これも一個ですね
このLLM AIを使って
DFAMを進めようという研究の一つでございます
ここまでね
DFAMの基礎知識をAIで表現しようと
あとはその最適化をAIでやりましょうと
そもそものAIの力でやりましょうということの
研究を紹介しましたけど
ここからちょっと方筋から少しはそれるんだけど
個人的に技術的に関心が強いね
分野の研究があったんで
それをちょっと紹介します
やっぱね積層造形の最大の魅力っていうのは
さっきも説明したように
制作上の制約が少なくて
自由な形状を製造できるよと
そういうところにあるわけじゃないですか
ただその自由さを生かすためには
設計手法もそうなんだけど
そもそもCADソフトを使って
3Dモデルを作るっていうスキルもいるよね
という話です
ソリッドワークスフュージョンとか
フリーCADとかね
いろいろCADありますよ
私だったらシェパー3Dっていう
iPadで使えるCADソフトを使ったりとか
最近だと中国製のZWCADっていうね
ZW3Dっていう
CADを提供してもらったりしてね
それも使ったりしてますけども
とにかくそういうCAD自体って
いろいろあるんだけど
どれも習得に数ヶ月から
長くて数年ぐらいかかったりするんですよ
結構難しいんだよねソフトウェアとして
せっかくいい設計アイデアとか
形を閃いたとって
CADの操作とか
そういうテクニック的な部分に阻まれて
形ができないっていうケースって
結構あるあるなんですよ
だから自分がCADのスキル的に
作れる形でしか物を作れないみたいな
そこも一種のボトルネックになるわけね
Dフォームの知識あります
作りたい形あります
でもそれをCADに落とし込めないよ
ってなったらやっぱ
宝の持ち腐れじゃないですか
この壁を壊そうとしてますよ
っていう研究がですね
アメリカのパデュー大学で行われてるんですね
それがプロンプトツーCADっていうね
フレームワークで
自然言語でCAD操作しましょうね
という研究でございます
直径20ミリの高さ50ミリの円柱に
直径10ミリの穴開けて
みたいな感じでCするだけで
CAD用のPythonのスクリプトが生成されて
それで形が作れるよっていう研究ですね
私もちょうどやろうとしてる分野ですね
実は研究されてたんだなと思って
すごい面白いものを見つけたなと思ったので
紹介させてもらってますけども
ちょうどね過去回で
プログラマブルCADというね
プログラムで書くCADを紹介して
それLLMに書かせると
ものづくりすごい進むんじゃないのみたいな話を
過去にしてるんですけど
まさにその研究なんですよ
この研究ではフリーCADの
Pythonスクリプトっていうのを書かせているんだけど
面白いのはね
LLMのマルチモーダル性を結構使っていて
だからマルチモーダルって何かっていうと
文字も読めるけど画像も意味として読めるわけね
LLMって最近画像入れたらさ
それ理解してくれるじゃない
だから実際にこう作った
自分が言語で指定して
こういうの作ってねって言って作った
画像を読み込んで画像として
これ位置ずれてますねとか
フィルエット大きすぎるよねっていうのを
自分で理解しながら
もう1回修正のスクリプト出すみたいな
生成して確認してフィードバックして再生成する
っていうサイクルをぐるぐる繰り返すみたいな
そういう仕組みになってるんですね
その結果ですね
63のモデリングタスクにおいて
成功率90%と
一発で言った形がポンと出てきたのが
大体77%なんだけど
一発で大体8割ぐらいうまくいってると
その後修正修正って重ねて
大体言った形になるよねみたいな
そういう研究がなされているわけですね
ただこれちょっとね
本数字のDFAMとそれる部分があって
あくまでもこれは自然言語で
CADを操作しましょうねみたいな
そういう研究なんですよ
ここに例えばその
DFAM独自の設計ルールとか
考え方みたいなものが知識として入ってくれば
こんな部品設計したいですよっていう言語だけで
積層造形アディティブマニファクチャリングに
最適化されたCADのモデルが出てくるみたいな世界が
本当に来るかもしれないなという話です
だからプログラマブルCADと
生成AIの可能性について過去に語ってますけど
ここにDFAMの考え方も
ガッと入れる余地があるなということですね
3つ今DFAMに関わるとか
私が期待している研究を紹介しましたけども
やっぱこれらの研究を通して見えてくるのって
何かっていうと
DFAMの知識取得から設計概念モデルの生成まで
設計のプロセス全体に
AI入り込み始めそうだよねということです
クリティカルに中々入ってくるわけではないんだけども
それでも今研究紹介したものって
大体この1,2年で出てきた研究なんですよ
2025年とか2026年の研究を
今紹介させてもらったので
めっちゃタイムリーなやつなんで
やっぱ注目も集まってるし
すごく厚い分野でもあります
そこにDFAMが掛け合わされることで
やっぱこのAI×DFAM
だから3Dプリントの
ポテンシャルを解放する可能性っていうのが
AIによって切り開かれつつあるんじゃないかなと
一回こうやって下火になったというわけじゃないんだけど
なんか自分ごとだよねって捉えていなかった
この3Dプリントの技術が
広く製造業に入ってくる未来が
もしかしたら見え始めるんじゃないかなという
そういうお話でございますよ
「3Dプリンター脳」の育成と未来のものづくり
これは今日は共通テーマ社会っていうテーマで語ってますけど
これは社会を変えるんじゃないのと
そういう話ですね
ただここで非常に大事な話をするんですけど
やっぱ技術だけが進化しても
なかなか社会っていうのは変わっていかないんですよ
あくまでもDFAMは発展途上の技術で
AIとの融合でどんどん進化してると
ただそれを使う人間が
自分たちの常識を変えていけるかどうかと
ここが一番難しいところだと思います
やり方を変える
これは個人にとっても組織にとっても
本当に難しいことだよね
過去の実績や成功体験に
とらわれるじゃないですか絶対
今までこうやってきたからと
これで今回っているんだからと
今までそれやって成功した事例あるの?みたいな
実績ってめっちゃ甘美な響きでしょ
これ実績あるんですよ
これと一緒なんですよって言ったら
偉い人って
じゃあ大丈夫だねというわけじゃないですか
初めてってなったらさ
もうとにかく重爆のお墨を突かれたりとか
もう石橋を叩いて壊す勢い
これが製造業の
良くも悪くも
良くも悪くも悪くものところですね
だいたい悪いなと私は思っているんですけど
まあ稼いよね稼いね
そういう保守的な文化がやっぱり足稼いになって
新しい技術を生かせない
みたいなことになってしまうと
これやっぱね
技術を開発しようという人たちにとっては
本末転倒ですよね
だから感覚を変えていく
やり方を変えていく
ちょっとずつ小さなところからでも
まずリスクのないところから
ちょっとずつ変えていって
足元からね
足先から冷たい水をかけてですね
心臓麻痺を起こさないように
ちょっとずつ体を慣らしていくかのごとく
やり方を変えていく
必要があるわけなんですよ
じゃあそれを実際どうやって
実現していくのか
ここからがね
今日のクライマックスでございますけども
DE感を学ぶ
最も合理的かつ確実な方法
実はねあるんですよ
本当はね超有料級の情報なんでね
正直教えたくないんだけど
しょうがないですね
ここまで聞いていただいてるので
もう1時間近く
もう1時間経ってるじゃん
もう1時間近いですね
やばいですね
最近どんどんどんどんこう
番組が長くなるなという感じなんですけど
まあまあそれは置いといてですね
今日は特別にここまで聞いてくれたんでね
教えたいと思います
何かつったら
3Dプリンターを買うことですよ
今日のオチはこれでございます
技術者よ
3Dプリンターを買えと
今はですね
3万円で超高性能な3Dプリンターが
買える時代ですよ
とにかく3Dプリンティングに
触れていくことが大事です
実際に触って
造形して失敗して
ああこういう形にすれば
うまくプリントできるんだと
この講座だとサポートされてないんだと
今までこういう風に考えてたけど
3Dプリントってこういう形でいいんだ
みたいなことを
体で覚えていくんですね
そうすればどう設計すればいいか
みたいな
今まで除去加工とか
蘇生加工とか
既存の加工にとらわれていた
自分の設計の常識っていうのを
ブラッシュアップできるんですよ
最近は専門家じゃなくても
クリエイターとかアーティストが
3Dプリンターを
使いこなす時代になってます
そういう人たちって
既存の設計の常識って
そもそもないから
非常に面白いものづくりを
するんですよね
変に先入観がないから
もう自由に形を生み出せるのは
当たり前だよねっていう視点で
ゴリゴリ形を生み出していくと
だから本職のエンジニアも
それを見習って
ゴリゴリやってった方が
いいと思うんですよ
お家に3Dプリンター置いて
バリバリ試してほしいですね
そしたら光の速さで
常識書き換えてくれますから
3Dプリンターが
そもそも
図面なくても
ものづくれんだね
みたいなところから
始まりますからね
3Dデータを生としたものづくりを
自宅で簡単に学ぶことが
できるような
そういう時代になっているので
3Dプリンターっていうのは
やっぱ製造業の技術者こそ
家に置いといてほしいなと
思いますね
あとやっぱね
子供たちにも
3Dプリンターに触れてほしいなと
すごく思うんですよ
ニュージェネレーションが
そこまで来てます
前にさ
ちょうど1年前ぐらいかな
今作ってる
おもちゃの旋盤っていうね
私の製品化プロジェクトが
あるんですけど
それを展示会に出した時にさ
子供に切削加工で
話をしたんですよ
これ工作機械っていうもので
金属を削って形を作るんだよ
そういう話を子供にしたんですよね
そしたらね
こういうことに返ってきたんですよ
削って作るんだ
面白いと
3Dプリンターの逆なんだね
そういうことをね
言われたんですよ
めちゃくちゃ面白い現象だなと
これ思ってさ
その子供にとって
ものづくりの
一番根本にある原体験って
3Dプリントなんですよ
だから積層して
ものを作っていくっていうのが
当たり前の感覚があるから
削ってものの形を作るっていう
従来のやり方の方が
新鮮に見えるわけ
だから3Dプリンターの逆なんて
言葉が出てくるわけよ
こういうさ
3Dプリントネイティブ
ディーファムネイティブと
言っても過言ではないかもしれないね
そういうエンジニアの卵の子供たちが
ものづくり界隈にはたくさんいて
そういう子たちが
社会に出てくるわけね今後ね
そういう子たちはね
既存のものづくりの形に
とらわれない
新しい世代だと思いますね
もうニュージェネレーションズですよ
こういう子たちが
どういうものづくりをしていくか
どういう形を想像して
作り出していくのかって
めちゃくちゃ楽しみじゃないですか
とてもねやっぱ期待してるんですよ
私はねこういう
新しい世代の新しい価値観を持った子どもたち
新しい学び方をした子どもたちの可能性に
すごく期待してるんですけど
やっぱ大人ってさ
なんかこう
それ知らないんだみたいなこと
否定したくなるでしょ
おじさん、おじさん現象よ
今の世代の人たちって
ビデオの巻き戻しとか知らないんだ
その世代来たんだみたいなこと
言うじゃんみんなさ
そのおじさんが
私も含めてね
今の若い子ってこれやってないんだねって
そこにさちょっと見下しの
なんかこのニュアンスあるじゃない
そんなことも知らないのかと
それは別にさ
世代の話で
触れなかっただけの話で
知識として劣ってるってわけじゃないじゃん
ものづくりの文脈においても
こういうふうに
接し方を子どもたちにしてはいけないなって
すごく思うんですよ
いやいやこんな形じゃいかんとか
これはもう学校分かってないみたいなことを
絶対ね
否定しちゃいけないと思うんだよね
新しいこのものづくりをしてる子たちにおいて
そうならないためにも
やっぱ大人がさ
そもそも3D積層の考え方
というか設計の手法を知らなかったら
話にならないし
頭固かったらいかんなと思うから
やっぱ3Dプリンター買ってさ
3Dプリンター脳っていうのを育てて
いかなければならないんですよ
別に100%3Dプリンター脳に
切り替える必要はないんだけど
そういう視点を
ちゃんとその実体験とともに
持っていくっていうのが
すごく大事だと思います
だから3Dプリンター買って
3Dプリンター脳を育てていきましょう
あとはそういう教育文脈だけじゃなくても
普通に製造業の中にも活かせると思う
しかもそれ金属じゃなくて
樹脂の3Dプリンターであっても
全然活かせると思います
ちょうど2月の頭ぐらいね
今年のギフでさ
ものづくり関係のセミナー
やってきたんですよ
私がアンバサダーを務める
ギフ県テクノプラザものづくり支援センター
っていうところがあって
そこでギフDXミニエキスポ
っていうイベントがあってさ
ちょうどそのテーマがね
DFAMだったんですね
私はね生成AIの活用みたいな文脈で
しゃべりましたけども
他の方はさ
ちょうど3Dプリンターの現状であったりとか
そもそもDFAMの活用みたいな
ところのテーマで語ってたんだけど
すごく面白かったですよやっぱ
やっぱ使ってる人ってちゃんと使ってて
独自のノウハウを蓄積してるなと思いました
それは全然金属じゃなくて樹脂なんですね
樹脂でも既存の形状っていうものから
脳を解き放つことで
こんだけ面白いものづくりができるんだなと
しかも実用的
ちゃんと会社の中で使えるような
ものが作れるんだなっていうのが
そのセミナーでよく分かったんです
めっちゃ有益だったんですよ
ちょっとアーカイブとか残ってないから
残念な部分というか
皆さんにねこれ見てください
紹介できないのはあれなんだけど
DFAM関連のセミナーって
結構いろいろなところであるだろうから
また私もねこれ面白そうだなと思ったらね
SNSとか番組の中で告知させてもらうんで
ぜひともね皆さんもそういうのを学んで
知識やモチベーションを高め
自分の3Dプリンターでも作ってみるみたいな
そういうループを回していきましょう
そのための3Dプリンターですよ
ほらだんだん欲しくなってきたでしょ
と言ってもこのものづくりのラジオを
聞いてくださっているリスナーさんは
ほとんど3Dプリンター買ってると思うんですね
持ってる人の方が多分少ないと思うんですけども
僕はですね間違いなく日本で一番3Dプリンターを
売っているポッドキャスターじゃないかなと
自負してます
結構僕の番組でこうやって
3Dプリンターを押すから
買いましたよ渋ジョーさんって
言ってる方多いんですよね
だいたいこのバンブーラボのA1ミニという
3万円で買える3Dプリンター
おすすめしている
みんなそれ買ってるんですけど
そろそろこのバンブーラボさん公式からですね
声かかってもいいんじゃないかなっていうぐらいには
売ってるんでね
公式コラボの依頼お待ちしておりますと
おすすめは今言ったけど
バンブーラボのA1ミニですね
3万円で買える高性能の3Dプリンターってありますから
これ買っとけばとりあえず間違いないし
3万円とは思えないほどのクオリティーですから
ぜひともDファムは
3万円の3Dプリンター買って
学んでいきましょうと
そういうお話でございました
エンディングとイベント告知
おすすめの3Dプリンターのリンクは概要欄に貼っておきます
はいここからクロージングトークです
本当は本編の後にですね
いつもお便りを返すというコーナーを
撮ろう撮ろうと思ってはいるんですけど
結局ですね
なんか最近本編話したらもう1時間過ぎちゃっていて
お便りの返信を差し込む隙間がないというですね
ものづくりポッドキャストジャンキーをしてるんで
ちょっと申し訳ないですね
どんどんどんどんちょっと遅れてしまってはいるんですが
お便り続々といただいておりますので
またお便り返信会を撮りたいと思っておりますので
よろしくお願いいたします
今日のエピソードですね
疑問があったりとか感想がある方はですね
お便りXでもいいですし
お便りフォームもありますし
Spotifyのコメント欄でもいいのでね
コメントいただけると非常に嬉しく思います
よろしくお願いいたします
ここからですね告知になりますね
イベント告知いくつかあります
全部5月の告知なんですけども
3月5月にイベントあるんですよ
まず一つですね
ポッドキャストウィークエンドですね
ゴールデンウィーク明けというか
ゴールデンウィーク中というか
5月の9日10日土日ですね
ポッドキャストウィークエンドという
ポッドキャスト×物販を組み合わせたような
イベントがあるんですけども
そちらに落ち着きAIラジオというね
もう一個やってる方の
ポッドキャスト名義で出展させていただきます
そこではね
私と相方のカネリンが立っておりまして
物販をやったりとか
企画的なこともやるとは思うんで
今のところあまり準備ができてないんですけども
色々とちょっとね
仕掛けていければなと思ってますんで
5月9日10日ですね
2日間落ち着きAIブースはありますので
よかったら遊びに来てください
よろしくお願いいたします
そして次の週ですね
5月16日ポッドキャストミキサーというイベント
こちらはですね
神戸で行われます
神戸のアイドルチェというカフェを貸し切ってですね
ポッドキャストの登壇イベント
かつ体験系のブースの出展等々ですね
行いますので
ここもですね
是非とも遊びに来ていただけると嬉しいです
ちょっと告知がね
足りてなくて
チケットはね
本当に50枚限定なんでね
ちょっとレアなんですけど
限りがあるんですけど
まだなんと皆さん朗報ですよ
潤沢に余っておりますんで
第一ワンスでございますね
是非ともね
お買い求めいただける方は
というか
行くよっていう方は本当に
買っていただかないと
無くなってしまう可能性はあります
嬉しい悲鳴なんですけど
その場合はね
まだありますが
そういう可能性もありますんでね
是非とも買っていただければなと思います
よろしくお願いします
それが5月の16日のイベントですね
そしてそしてそしてそして
5月の
30
31かな
これも土日なんですけども
ジャパン
レップラップフェスティバル2026
という3Dプリンターのね
今日ちょうどね
レップラッププロジェクトの話したじゃない
自己複製可能な3Dプリンター
自作の3Dプリンターっていう文脈なんだけど
それでも3Dプリンター以外じゃなくてもね
3Dプリンターで作ったものとか
とにかく
3Dプリンターのお祭りみたいなものが
東京で行われます
去年もやったんだよね
ジャパンレップラップフェスティバル
去年が初開催だったんだけど
今年2回目の開催のイベントがあります
こちらもね
私2日間出展します
おもちゃの旋盤体験ブースね
こちらで出そうと思っていますんで
遊びに来れる方いましたら
是非ともね
ご来場よろしくお願いいたします
こちらもですね
こちらとか今紹介したイベント
すべてですね
イベントのリンクは概要欄に貼っておきますんで
是非ともチェックしてみてください
よろしくお願いいたします
というわけで今回はここまでとさせていただきます
私は支部長技術研究所という技術部門を運営しています
周知更新を目標に更新しておりますので
そちらも是非覗いてみてください
またXマイヤシ役立つ技術予報の発信を行っております
朝7時20分夕方18時20分に
必ず投稿しておりますので
そちらもチェック
よかったらフォローいただけると嬉しいです
また落ち着きAIラジオというですね
AI系の番組をやっております
こちら毎週火曜日金曜日週にで配信中です
こちらも是非聞いてください
またものづくりの視点という
ボイシーの音声配信もやってます
こちらポッドキャストでも展開してます
1日10分ぐらいで聞けるものづくりの話してます
独自の視点で色々となことを解説してますので
是非ともこちらも聞いてください
そしてここから重要ですよ
このものづくりのラジオ
いいなぁと思っていただけた方はですね
番組のフォローをまた各ポッドキャストアプリで
評価の方を是非ともよろしくお願いいたします
★5評価を付けていただけるとですね
モチベーション爆上がりしますからね
皆様が2秒でできる私への応援となりますので
是非ともこちらの方よろしくお願いいたします
というわけで今回はここまで
以上しぶちょーでした
ではでは
