ファクトリーオートメーションの基本
皆さんこんにちは、ファクトリーオートメーションラジオの大塚です。
本日もクリスさんよろしくお願いします。
今回は10回目です。
10回目でした。
ついに2回目でしたね。
収録はね。
最初始めはいつだっけ?9月でしたっけ?
9月の13ですね。第0回9月の13なので、2ヶ月半ぐらい。
長く、長い続きましたね。意外と続きましたね。
そうですね。放送回数も60回に。
自分も褒めたいです。
そうですか。
なるほど。これからもずっと頑張っていきたいなと思ってますね。
高橋さんがすごい頑張りました。
今日も頑張っていきましょうか。
頑張って楽しくしゃべっていきましょう。
始めていきましょう。
本日はですね、一番最初に、科学系ポッドキャストの日という、
ポッドキャストのイベントが毎月10日にあるんですけど、
それも我々参加しまして、これはですね、
科学系、我々科学系ではないけど、科学系です。理科です。
ポッドキャストにある共通のテーマをですね、
10日ぐらいに投稿するというもので、
我々も今回参加しています。
今回はですね、共通のトークテーマはシステムということで、
ひっくりさん、システム。システムですよ。
我々にとても馴染みの深い言葉ですね。
システムといえば、
私も思ったら工場自動化システムですね。
LINEの生産の自動化のシステムとか、
IoTとかプラットフォームのシステム。
最近思いついたんですね。
もうすごい迫る分に合っちゃったですね、いきなり。
どっか何か思いつきますね。
我々のラジオの名称が高橋くりのFAラジオですから、
ファクトリーオートメーションの話するべきですよ。
そうですね。システムですね。
最初に工場の自動化、ファクトリーオートメーションから始めていこうかなと思ってますね。
まずどうしようかな。
まずファクトリーオートメーションの中にシステム。
どういえば、PLCですよね。
あそこで水産線のIoとかを制御して、
LINEをどう自動化するかを決めるのが、
ZUNOの部分があります。
これからいかないかな。
PLCでは世界中どこでも作っておりまして、
日本も三菱さんとか、きえんさんとか、青野さんとか、
たくさんの有名なメーカーも作っていて、アジアでもシェアが取ってますね。
私も専門学校で、PLCもちょっと3ヶ月ぐらいかな。
習ったんですけど、その時に勉強したのは、
三菱さんと清水さんのPLCです。
どうぞどうぞ。
いやいや、なんかあれですよね。
我々のラジオをいろんな人に聞いてもらってみると、
そもそもファクトリーオートメーションとは何なのかみたいな話しますか。
そうですね。ファクトリーオートメーションは、
今までずっと人間で手でやらなきゃいけないことを、
機械に代わってやってもらうというのが、
自動化でやってもらうのは、このファクトリーオートメーションの本質かなという目的ですね。
これをよって、どうやってファクトリーオートメーションをやるかというと、
例えば人間、私たちが本来手をサービスするときに、
見なきゃいけないもの、例えば目とか耳とか、
そういうところをセンサーというもので、外部からの情報を取って、
それに合わせて何かを動作する、出力ですね、アチュエーター。
これの複雑なロジックを組み合わせて、
ファクトリーオートメーションの一個の掃除システムが作り上がります。
これをよって、大量生産とか品質が一定の品質を持つようになりまして、
これはファクトリーオートメーションの基本かなと私はずっと思っていたんですけど、
どうですか、すごく厳しい目で見られたような気がします。
先生の前にファクトリーオートメーションは何ですかみたいな、
ちょっと5分以内にしゃべってくださいみたいな、すごい緊張しました。
やっぱりシステムなんで、システムというか工場システムの一種ですよね。
自動化の歴史と技術
いわゆる歴史の話をすると、まずは昔は手で作ってましたと。
家庭内種工業ですよね。
手でいくつかの職人さんがいっぱいものを作ってたっていうのが、まず1.0で。
そこから産業革命があって、蒸気機関っていう大きな動力、
エネルギーを人間が手にしたときに、その動力を使って機械のメカ式な、
からくりとかを使ってガンガン作っていく。
水車とかもそうですよね。
よくアニメで出てくる水車とかも川の流れで歯車、水車を回して、
その回転力を使って薄を引いたりだとか、そういうことをして、
人がやらなくてもある程度自動でやってくれるようになったっていうのが、
その次の産業革命で行われたこと。
そこからもう少し制御の話が入ってきて、前は電気を使うようになったんですね。
そこまで蒸気や水力でしたけど。
それもずっと動力が1個、大きな動力ができて、それを歯車とかベルトとかめちゃめちゃ分岐していくみたいな。
クリさん、愛知県の産業技術記念館って行ったことあります?
まだ行ってないです。
行きたいんです。
そうですね。トヨタ産業技術記念館っていうところがあるんですけど、
ここが自動食器、食器って分かります?
布折るやつ?
布折るやつ、そうそう。
皿とかじゃなくて、ディッシュとかじゃなくて、折り機ですね。
布を作る機械。
昔のこれが展示されてるんですよ。
おそらく昭和のちょっと手前ぐらい。
昭和の最初の方だと思うんですけど、それは動力が1個なんですよ。
その工場中の動力が1個なんですよ。
1個?
1個。すごく大きな動力蒸気機関が工場の中で1個回ってて、で、そのでっかいシャフトが工場の真上を通ってるんですね。
そこからベルトで旗折り機まで動力を下ろしてきて、
で、クラッカーを使って動力の入り切りをして。
昔そういうシステムですね。
そうですね。
そこはね、トヨタ自動車の1個前、原流のトヨタ自動食器っていう会社が最初作ったG型食器っていう原作機があるんですけど、
それが胴体展示されてますので、実際に動いてるところをぜひクリスさんには見てほしいなと思います。
あれは愛知県の?
愛知県のね。
名古屋。
名古屋駅の近くにあるんで、名古屋出張のある。
ただね、1日かかります。中がボリュームがありすぎて。
そこまで難しくないですよね。
クリスさんちょっと聞こえませんでした。もう1回お願いします。聞こえませんでした。
電車で行けないと難しいですか?そこは電車。
電車で行けますよ、全然。
電車で行けますか。じゃあ今度電車、名古屋で言ってるけど電車でちょっと行ってみます。
そうですね。
あそこは何か展示ありますか?この間、私1回車体みたいな、車体の整装ラインみたいなアディだった中田さんもこれを進めましたね。
同じところでしたっけ?
そうですね、あそこです。前半が食器ゾーンで、後半が自動車ゾーンなんですよ。
トヨタ自動車の歴史を学ぶところなんで、前半半分が旗折れ機で、後半半分が自動車なんですけど。
あれ1GTやね。
食器のボリュームがでかすぎて、食器ゾーンと言われて3時間ぐらいかかるんですよ。
でね、タイムアップになってパワパワパワって自動車。
でも原点ですからね、トヨタ。
なるほど、でもあそこでこの会社の原点と言ってもいいですか?原点というか最初からのスタートポイントですか?
そうですよね。
なので、先ほど言った電気が出てくる前の自動車みたいなところがそこでよく分かるので、
ぜひクリスさんやマリスさんの方もぜひトヨタ産業記念館に行ってもらったら。
トヨタの博物館に結構いろいろあるんですけどね。
車好きじゃなかったらあそこは全然面白くないんですけど、ここは素直にお勧めができます。
技術が好きだったらそこは行ったら面白いんで。
なるほど。
いや、なんかめちゃめちゃ興味になりますよ。
本質的な考え方がよく分かるんで。
なるほど。
今度ちょっと行ってきます。
何なら案内しますね。
いいですか。じゃあちょっとまた子供を見ますよ、モノメントは。
先は電力で、電力があって。
そこから電力を使うようになって、
マイヤーもそうですけど、個別に動力の入り切りが簡単にできるようになってきて、
今のラインみたいなものができたっていうことですよね。
そこまでラインじゃなくて装置がいっぱい動いてるって言ってたんですけど。
3.0ほどが。
クリスさんなんかすごい回線が重いですね。
そうですか。
あんまりよくないんですか、回線。
そうですね。ちょっとカメラ切りますか。
ちょっとキャラを切りましょうか。
それを切りましょうか、今日。
いい感じになったと思います。
今までは動力が1個だったりするので、自由に動かしたり止めたりって難しかったんですよね。
それが電気の登場で自由に装置の入り切りができるようになったんで、
装置同時につなげて、1個作ったら送って、もう1個作って送ってみたいな、
そういう今は順番に勝手に作ってってくれるっていうのができるようになった。
なるほど。
今までは装置が動いてずっと作ってるか、作り終わったら止まって放置みたいな。
そんな感じだったんですけど、機械が順番にこれ入れて、これ入れて、これ入れてっていう風な。
流れ作業みたいな流れ作業?
工程が踏めるようになってきたっていうのがその次ですよね。
この辺からが我々が取り扱うファクトリーオートメーションっていう分野に入ってくると。
なるほど。
でもこうなって流れ作業、流れ工程が流れるようになったら、
そこで出てきたのはすごい有名な東田さんの生産の方式があるじゃないですか、
無駄ができるように減らすとか、あそこもそうからで生み出したっていう感じですよね。
その前ですね、たぶん一番初めはフォードだと思います。
フォード?
いわゆるベルトコンベアでコンベアのラインを開発したのはアメリカの自動車業のフォードですね。
フォードが自動車の作り方みたいなのに、ベルトコンベアとかを使った大量生産っていう革命を起こして、
アメリカがすごい発展して、日本に戦争の後その考え方が入ってきた。
なので基本的にはこういう工場自動車の考え方っていうのはやっぱりイギリスとかアメリカっていうのが先ですね。
先、なるほど。
その戦後日本にそれが入ってきた後に、我々なりの改善や努力の結果で今の形になってる。
なるほど。
インダストリー4.0の展望
生み出したっていうよりは改善したっていうか、改善というかそのベースに組み立てていったとが近いですね。
なるほど。
ここまではいわゆるいまいこぎある言葉で3.0と4.0、ここまではまだ3.0のステップのところですよね。
そうですね。
これが4.0に入った時代、今みんな4.0、4.0で。
はい。
で、なったらもうデバイス全部総合接続でつける状態になるということが前提としては4.0。
それプラスディタルツインとかAIとかも多分次の世代、もう4.0以降の話ですよね。
そうですね。4.0っていうのはどうだろうな。
今までの話って工場の作るところだけに着眼点がありましたよね。
ものを作るっていうところ、例えばラインがあって材料をそのラインに入れたら材料が製品になってラインから出てきますよっていうのが今対象としたファクトリーオートメーションのところですよね。
これがインドストリー4.0になると工場同士をつなぐとかあるんですけど、販売とつなぐとか企画とつなぐとかいわゆるセールスとつなぐ、いわゆる製品を製造するっていうの後工程とか前工程ですよね。
そういうところと連結していくっていうのが4.0ですね。
Factory AutomationとIoTの影響
例えば原料をライン入る前に原料をどこまで買うかからも4.0にこれもつながりましょうと。
例えば製品を次のところで売っていくとか、どこの別の工場に運びに行くとかそれもつながりましょう。
これは4.0の一つの定義、やり方ということですか。
そうですね。例えば4.0のときによくデモで言われてたのが、セールスマンがタブレットを持ってて、今だったらこの色とかはカスタマイズして入れれますねみたいな感じで、あんたかも自分が工場のコントロールしてるかのように顧客の前でセールスをすると。
おだしょー 作るだけじゃなくて作らせるんですね。
そうですね。カスタマイズだとか、ビジネスマンにある程度決定権があるような状況ですね。今までだったらこういうの欲しいんですけど、分かりました、ちょっと工場に聞いてきますっていうのが今までだった。
それがビジネスマンがある程度、セールスマンが権限を入れるような工場システムが作られるんじゃないですかっていうのが4.0。それに対するインフラっていうものが、我々がIoTと呼んでるものですよね。
下のラインと上の生産システムをつなげるようにしましょうとか、いろいろとつなげましょうとか、IoTインターネットオフィンスという言葉も出てきたっていうことですよね。
そうですね。これがいわゆるよく垂直統合とか水平統合とか言われる分野になってきますね。
なるほど。これは今4.0は私たちいるのの時間ですね。これからどうなるんですか?どうなると考えますか?
4.0が提唱されたのは10年ちょっと前ぐらいですけど、まだそこまでいってない。ようやく4.0をやる下座席ができ始めたっていうところですよね。
例えば、我々の分野で言うとCatenaXって呼ばれる、工場間のデータ連携のフォーマットがようやく決まってきたりだとか、それをベースとしてMoneyHatch、クチャリングXだとか。
日本の企画の名前忘れたな、何だったっけ。はい、忘れました。
でもさっきの話、もうちょっと教えてくれませんか。この工場内間でこのフォーマットを決めるのは、これはインターフェースが全部同じように揃いましょう。
工場間でもっていう感じですか。
そうですね、基本的に。
工場間って、例えば、同じ会社の中の別工場。このフォーマットも昔は違うというところもあり得るっていうことですか。
全然違います。
例えば、A工場。
違います。
同じ製品作ってたら一緒ですけど、違う製品作ってたら絶対違いますね。
で、これも全部統一していきましょうというのが、このフォーマットの標準スタンダードができたっていうことですか。
そうですね。
スタンダードが。
スタンダードを決めましたっていうところですね。運用されてるのはまだされてないんですけど。
ようやく開けました。
そうですね、そういう状況になりますね。
なるほど。で、日本もようやくこの標準というか、このガイドラインとかを作り始めるっていうところですか。
そうですね。ウラヌスだったかな。確かウラヌスだったと思うんですけど。
日本版のデータフォーマットの仕組みを作って、それを勝てないマルファクティネックスっていうところに相互連携できるようにしていきますよっていう話だけ聞いてます。僕は関わってないんですけど。
じゃあ、まだこれからですね。なるほど。
そうですね。そういうことが決まってくると、いろんなものが乗りやすくなりますよね。そこに三角があって。
なるほど。これをもともと4.0の中にお互い繋がりましょうという。将来の生産技術のスターですよ。
そうですね。そういう形になってくるというか、そういう狙いが多分、欧州にはあると思います。
スタンダード化の重要性
でも、こういう方式で例えば、よく日本で有名なのは看板とかもそうなってるじゃないですか、前からは。
そうですね。看板は結局データをうまく流す仕組みというか、データ連携っていうよりは合図の応答なんですよね。
合図の応答。
言ってわかりますかね。例えば、連続した10個のラインがあったとして、ラインが止まったらそれを抑えるために在庫を持ったりするじゃないですか。
持ちますね。
確率として、1回ライン停止したら在庫が1個必要です。10個ラインがあったら10連続で止まる可能性もあるわけですね、うまくいったら。
一気に全部止まったから、10個在庫いるわみたいな。
そうなると、後工程になればなるほど、持っておかないといけない在庫の量が増えるんですよね。
そうですね。止まってしまったときのことを備えるためにですね。
その不確実なものが入ってきたときに在庫が増えていくと。これをうまく抑制していくっていうのが看板っていう仕組み。
これによると無駄を減らしていくんですよね。
そうですね。
なるほど。
なので、看板の本質は看板じゃなくて、後工程引き取りっていう仕組みなんですよね。クリスさんわかります?後工程引き取り。
後工程引き取り。難しいこの場合ですね。
要は前の工程が1個作ったら、自分の後の工程が1個作ったら、自分の工程は1個作る。わかりますかね?
逆から考える?ゴールから計算するってことですか?
そうですそうです。
普通は自分の工程が1日10個作りますってなるじゃないですか。それは君のノルマだよっていう。
そうですね。
じゃあ10個作って後に渡しますって言いますよね。
それは自分の後の工程が毎日ちゃんと10個作れてたら、それで成り立つんですけど。
じゃあ何かの異常があって、自分の次の工程止まっちゃいましたって言うと、10個余るわけですよ。
そういう工程ですね。
そうですね。作られて動いてないから10個溜まるわけですよね。
で、その実は止まったこと知らなかったら、また10個作っちゃう。次の日。
じゃあ20個になりますよね。
はい。
っていうことを防ぎたいんですよね、基本的には。
じゃあつまり、私は先にここで5個作るから、君も5個作ってくださいと。
そうです。
そうです。
無駄なものを作らないっていうことですね。
で、よくある誤解は、20個作ったんだったら、その20個が減るまで待ってればいいじゃないかって思うじゃないですか。
そうですね。
そうなんですよね。ただ、財庫っていうのはあるだけでお金を作っていくんですよ。
場所取る気もするね。取りますしね。
そうですね。例えば、置く場所がない。置く場所がないだとか。
はい。
置く場所がなったら、じゃあ倉庫を置かないといけないです。
そうですね。倉庫。倉庫も結構お金かかりますよね。
そうですね。お金かかりますよね。で、財庫っていうのは実は賞味期限があるんですよね。
なるほどね。
例えば鉄だったら錆びますとかもあるし、そうしたらその分全部無駄になりますよね。
そう、作ったもん使えなかったというストーリーですね。
だから作って貯めておくと、実は結構お金がかかるんですよね。
なるほど。なるほど。
作って実は吐くだけじゃないんですよ。
はい。
なので、財庫っていうのはできるだけ少ない方がいいでしょっていう考え方の下で、
じゃあその無駄に作らなくていいっていうのはどうしたらいいですかっていうと、
工程と工程の間に何か置き場所みたいなの作って、
前工程の人はその場所だけ見ろと。
で、これがなくなったら作れみたいな。
へー、これ天才ですね。
いや、これは天才だと思いますね。
これ考えると、こういう考え方、逆から考えると、できるのはすごい上ですね。本当に天才ですね。
だから今だったらコンピューターがあるので、うまく生産市場頑張ったらできるかもねっていう話があるかもしれないじゃないですか。
はい。
それがコンピューターも何もない時代にアナログな方法でこの仕組みを作り上げたっていうのが非常にすごいことなのかなっていう、私は思ってますね。
テクノロジーシステムは看板。
看板。その中の一つのやり方が看板っていうもの。
なるほど。
そうですね。
なるほど。
当然いろんな問題はあるんですよ。
当たり前ですけど。
いろんな問題はあるんですけど、ある統一した仕組みでまずそれを実現したっていうのが当時の看板方式。
なるほど。
看板方式をはじめとした一連の仕組み。
トヨタ生産方式の本質
はいはい。
これがトヨタ生産方式っていうものの本質的な。
なるほど。
なんだろうな。
でも一個ちょっと気になるところなんですけど、その話でちょっと変わっちゃったかな。
マイコーテのラインを持つの向上、毎月自分でどれほど作らなきゃいけないのかわからないってことですよね。
そうですね。
経営は難しいですよね。ちょっと難しくなっちゃうんですよね。
毎日どれくらい作らなきゃいけないっていうのは。
たぶん毎月もう400個作るという前提であるんだったら、たぶん毎月どれくらい作らなきゃいけないのか予想できるじゃないですか。
でも後から計算すると毎月どれくらい作らなきゃいけないのかわからないですよね、積極。
そうですね。
わからないというか、予想できないというか。
予想はできますよ。
できるんですね。
結局一番最後に作ったものだけ作られるので。
なるほど。
一番最後の製品が一個出たらみんな一個作るんですよ、流れ的には。
たぶん車を今月10体作ります。10体分の部品をこれ分を作ってくださいという。
頭の人が今月何台作るからこれ分を作ってくださいという。
CGは出してくれるということですか。
そうです。
という感じですか。
計画台数の生産しとかいろんな今さっき言った仕組みだけで成り立たないことっていうのは、想像のところどころ保管されたシステムがあるんですけど。
本質的には同じ車種だけ作ってるんだったら一番最後の人が400台作れば他の人は自動的に100台分作る。
なるほど。
頭だけ、頭というか。
ケツだけですね。
最初の回とたぶん最後の数決まれば別にみんな困らないというか予想できるんですね。
そうですね。
なるほど。
これじゃあ簡単に話して、ただそのやっぱり変種変量ですよね。
その同じラインにいろんな印象流したりだとか、そういういろんな改良をもって今日までいろいろいじられてきてる。
なので、看板方式とかだけで一概に語れるものではないんですけど、その一番基本的なところはそういうことですね。
我々これはその一個流し。
客計算、コール。
一個流しって呼んでる。
一個流し。
一個流しと呼んだ。
一個流しですね。
そういう知識も。
よくあるのはバッチ生産が多いじゃないですか、世の中。
ランスロットって書いてあるんですよね。
そうですね。
一回加工機に入れたら5個分加工しますよとか。
焼き入れだったら100個で焼き入れしますよとか多いですよね。
これだといわゆるトヨタ生産方式が崩れてくるんですよね。
前が作ったら1個作りたいのに、1回の生産10個だから10個無くらないと1回作れないみたいな。
そういう成語がいろいろ出てくるんで、できるだけ1個だけ作れるようなラインを考えていく。
いろいろこのシステムになったためにもいろいろ工夫があるんですよね、今。
そうですね。
だからトヨタ生産方式に合わせるためにこういう設備を作りますみたいなのは非常に多いですね。
例えばいろいろ種類を、いろいろ製品のタイプも切り替えられるように作られてるっていうんですか、ライン。
そういうのもいろいろありますけどね。
なるほど、なるほど。これ面白いですね。
こういうのが多岐のトヨタの技術感の中でもあるんですか、そういう感じでちょっと話す内容が。
Factory Automationの理解
解説はあります。解説はありますけど、やっぱ難しいですよね。僕もなんだかんだ10年、ようやくちょっとずつ何とか触りだけ分かり始めたみたいな。
言葉以上のものがすごいあるんで。
なるほど。
難しいですよね。システムというかどっちかというと概念に近いですね。
概念をどうやって実装するのかですよね。なるほど。
だから何を大事にしてるかとか、そういうところですよね。
なるほど、なるほど、なるほど。今はこの動態性な方式も4.0にすごい近いと私は思ってますね。近いというか、近い状態になってる。
アナログの世界では非常に近かったと思います。
近い。デジタルになっちゃうと。
デジタルになっちゃうと、この仕組みを割かし簡単に真似れるわけですよね。
はい。
アナログよりも圧倒的にやりやすいから。
このアナログの仕組みって保守運用するのもすごい大変なんで、それをデジタルにしたときにもう少し楽にできるんじゃないですかとか。
じゃあデジタルだったら別に今のアナログのところこう変えたらもっといいシステムになるんじゃないですか。考え方変えられるんじゃないですか。そういうことが今行われてる。
もっといい方法あるんじゃないという感じですよね。データをたくさん取れたから。
そうですね。だから別にインダストリー4.0の時代にトヨタ生産方式っていうのが一番いい方法だとも限らないわけです。デジタルを前提としたら我々の考え方は間違ってるのかもしれないし。
だから前提が変わってきてるのでっていうところですよね。
生産の未来と技術の課題
多分使い方がデジタルだからアナログだと取れたデータを情報道が変えられるとかじゃない場合はもっといいシステム作れるかもしれない可能性があるってことですよね。
そうですね。トヨタ生産システムってある程度の量を作ることを前提としているので、例えば毎回専用品を作りますみたいなものは当然合わないし。
はいはい。面白い。この可能性面白いですね。
そうですね。
ちょっとカルチロからもペン入れします。これ面白い。あんまりわからなくて、この話聞けば楽しい。話し方が楽しいですね。
良かった良かった。でもそういう形で、どういうものはこれから売れるのかとか、求められるのかってところもあるじゃないですか。
これどういう、売れそう、売れそうの予測性?
ちょっと前まで言われてたのは、消費者がいろんなものを欲しがるからそれ全部に対応するような工場が一番いいみたいな話もありましたし、
例えば100人が100通りのものを欲しいって言ったら、その100通りをすぐ作れるようにするのがいいんじゃないですかって話も当然ありましたし。
なるほど。
それを実現するために3Dプリンターだとか、そういういろんなことが提案されながら、今日に至っているわけですよね。
なるほど。
でも、100人が100通りのものを欲しがるっていうところは技術的にうまくいかないよねっていうのはそれは見えてきたところで、
じゃあどれくらい絞るのかみたいな。
昔みたいに1種類をひたすら買えみたいなのは当然通用しなくて、でも全員違うものが欲しいっていうのも無理だって分かってるので、
デジタルツインとその応用
その間のどこかに多分いいポイントがあるんだろうと。
それはどこですかっていうのが今の枯らしじゃないかなと思います。
この話で言うと、これから最悪やられるのはこういうAIとかを使って、またどんなものを欲しいからと予測するという技術も使えるんじゃないかなという話ですよね。
そういうのもあるでしょうね。要は分かってるんだったら、6ヶ月後絶対売れるって100%予想が立つんだったら6ヶ月前に準備すればいいだけなんですね。
なるほど。
でもそれは難しいのも当然あります。
難しいですね。
でもそういう解決方法もありますよね。すぐ作らなくても別に何年後に何が売れるって分かってたら、それ準備して作ればいいだけでしょっていう考え方もあります。
なるほど、なるほど。
そんな前提がありますよね。
なるほどですね。これが今の4.0、これが4.0以降の何のことですね。
いろいろ日本も提唱したりはしてますからね。
4.0とか。
4.0、最初に本当にFAで働いて10年ですけど、FA4.0もちょうど働いて6年目から見てて、いきなりすごい言葉が増えてて、ディジタルチームとかいろいろファン方が4.0だそうというのが出てきて、
でも実際今はこういう話でも一旦落ち着いたみたいなかなと思ったんですね。
そうですね。
落ち着いていうか、IoTで全部繋がるぞみたいな。
よくも悪くもやれることが見えてきたっていうのはありますよね。
昔はそもそもどういうものがどうなるかもわからないし、何すればいいのかもわからなかったから、いろんな情報とかいろんな取り組みが作装してましたけど、一旦そういう動きは一通り落ち着いて、大体こういう感じにやるんでしょうみたいなところまで落ち着いてきたっていう感じですかね。
そうですね。
最近展示会でも大体みんな同じこと言ってるんだなとちょっとたまには聞くんですけど。
そうですね。
それもたぶん10年経っていろいろ試作、いろいろ試してそういう形はたぶん今のとおり一番いいんじゃないということなのかもしれないですね。
そうですね。いろいろ世界が試して、なんとかいろんなノウハウがたまったってことなんだと思います。
なるほど。世界は便になりましたね、今。ほんのわしの学生時代も全然違いますね。めっちゃ便になりましたね、世界は。
そんな感じで今後また次のステージへ移っていきますよっていうのが今のペースですよね。
そうですね。なるほど。今回のたかあさんがSPSとかHanoverのときに4.0の次のステップとか何かメーカーとか何か出してるんですか?4.0の次。
4.0のときに言われてなかったことが今言われてるのはバーチャルコミッショニングっていうワードがすごく広く言われるようになりましたよね。
バーチャルコミッショニングはわしの理解では実際に立ち上げる前に一回シミュレーション上で済ませるものを全部済ませましょうというざっくりの理解でいいんですか?
ざっくりの理解はそれでいいです。
でもこれを実践するためにたかあさんこの間のラジオに行ったんですけど、モデルの問題すごく今詰まってるかどう解決するかまだわからない状態で、
いかにも現実に近づけるようなモデルを作るのか、多分どんなメーカーでもまだすごい良い解決なんてきてないというのがたかあさんの感じですよね。
それは生産設備の専用機に適応するにはっていう前提がありますね。僕の仕事をやるにはっていう前提がありますけど、
例えばですけど、ファナックさんのロボガイドっていうシミュレーションソフトがあるじゃないですか。
ありますね。
あれも長いことやってますけど、あれもバーチャルコミッショニングですよね、普通に。
そうですね。
あれってロボットがハンドを掴んでどっかに入れるっていう動作だけだったらあれで不足がありますかというとないです。
僕書いていいんですか?すみません、ちょっと聞き取れなかった、さっきの。
ロボガイドで例えばファナックのロボットが何かワークを持って別のところに置きますっていう動作だけをやりますっていうものを作ったときに、
ロボガイドで問題がありますかっていう話をしたときに、おそらく問題ないですってなると思います。
そうですよね。
となるともうすぐにバーチャルコミッショニングが実現してるっていうある領域があって、でも全然できてないっていう領域もあってっていう状況なので。
なるほど、なるほど。
じゃあそこからそういう遷移をするには、その場にステップアップしていくにはどういうことが必要ですかねっていうのと、どういう順番であるべきなんですかねっていうのが、
これからユーザーメーカー含めて考えていかなきゃいけないっていうところですね。
これがもう少しフワッとした言葉でいろんなこと言っていくとデジタルツインだとか、そういう言葉が入ってくる。
なるほど、でもいったいデジタルツインとバーチャルコミュニケーション、たまに似てるコンセプトで見るときもかぶってるところも結構多いんだなと。
デジタルツインっていうのが多分広い概念なんですよ。
その中の一部はバーチャルコミュニケーションっていう。
デジタルツインを活用してやるアプリケーションの一つがバーチャルコミュニケーション。
なるほど。
デジタルツインっていうのは、現物と同じシミュレーション環境というかモデルがありますよっていうのがデジタルツインですね。
その上で何をするかですね。そういうモデルがあったときに、仮想空間で事前確認をしましょうっていうのがバーチャルコミュニケーションのわけです。
デジタルツインっていうものを使って何をしますか。
なるほど。
例えば、本当にこういう完璧な仮想空間がたまたまバーチャルコミュニケーションになるんですけど、
オペレーターのトレーニングやったりとか、いろいろこともできるんですけど、バーチャルコミュニケーションの中の一つのできることっていう言い方ですよね。
だから、デジタルツインっていうのは、デジタルツインだけだと何者でもないですね。そこにただ現実と同じモデルがあるっていうだけで。
何をするか。
そう、何をするかっていうのはデジタルツインでは決まってないわけです。
なるほど。
デジタルツインっていう言葉は、そこにモデルがありますよっていうだけの話なので、
それをどう使いますかっていうのがもう少し小さな話というか、ちっちゃい話ですよね。
なるほど。
この間、例えばHanoverとかSPSとかデジタルツインとか、すごい大きな進歩とか、進んだなとか思ったんですか?
何か思ったことがあるんですか?
大きなシミュレーターがぽつぽつ出だしてるっていうのはありますね。
やっぱり今までは、例えばマトラボとかあるじゃないですか。
あります。
マトラフィニングっていうのありますよね。
いわゆるアカデミックでくっつかれるような数値計算シミュレーションソフトですよ。
こういうものをちょっと拡張してやってみましたとか、そういうものが非常に多かったんですけど、
もともと別のところで使われてて、ここでも使えるよねっていう案件が非常に多かったんですけど、
そろそろFAでシミュレーターはこうあるべきだっていう、ある種のパッケージングしたようなデジタルコミッショニングツールっていうのがちょこちょこ出てる、出てきてるっていうふうな印象を受けましたね。
当然ながら、まだまだ実用に頼るというか、すごくよくできる人たちが使うとめちゃめちゃいいんですよっていう領域なんですけど、まだまだそういうレベルなんですけど、
それでもやっぱりそこまでいったんだなっていうのはちょっと思ってますね。
これから一般入社というか半量まで落とし込むのは、そもそも半量まで落とし込めるかどうかですよね。
そうですね。たぶんそこまで価格の問題とか出てくるんで。
そうですね。
もう少しいろんな話ありますけどね。例えばコンピューターがもっと安くなるとか、そういう話もあるでしょうね。
なるほど。さすがにBitBits電機も似てる、シリーズも出ましたよね。
ミューラーのシミュレーターと、もう一個の3Dのあれも出ましたよね。ちょっとわだましちゃったんですけど。
そうですね。
IFSだっけ。ロボット展だけ出してましたよね、あれも。
そうですね。要するにここに行くよってことですね。ビジュアルコンポーネントが結構幅広く活かしてますけどね、その辺は。
なるほど。なるほど。じゃあこれからこれから一歩、すごい大きな進んだという感じのところですね、今回。
そうですね。これから、そうですね、これからだと思います。
ファクトリーオートメーションの未来
結局、今のインダストリー3.0って仮に見えるようなことを続けていったとしても、やっぱり伸びが少ないので、今自分たちの仕事が5%アップしますとかそういう領域なので、
これをもう少し抜本的にボンって上げるためにはどうしたらいいかっていうのが、今の世界の潮流としてはシミュレーターとかデジタルツインとかこういうものを入れて、もっと効率的に抜本的にやっていくんだっていうのが一般的な考え方じゃないかなと思います。
なるほど。なるほど。なるほどですね。
はい。
わかりました。面白い、結構面白いって。来年もハノーバー行くんですか、高谷さんは。
来年はハノーバー、たぶん4月のハノーバーはちょっとパスしようと思ってます、今のところは。
SPSはまだ狙ってると。
SPSは行きたいなとは思ってますね。
なるほど。
また自費になるから、そのお金の組み合わせはしないといけないんですけど。
なるほど、そうですね。結構前回は意外とかかなかったって言ったんですよね、SPSは。
そうですね、かかなかったって言ったら15万かかったんで。
思ったよりはかかなかったって言ったんですよね。
そうですね、たぶん30万とか40万っていってないと思います。たぶん15万でいけるっていう算段が立ったからドイツに行った。
ボンガス少しだけ飛んじゃったみたいな感じかな、私の場合は。
そうですね。
なるほど。
みんななんだかんだ年10万ぐらい何回か使ってますから。
SPSじゃなくて他のところで、SPS行ったほうがいいんじゃない?と言われるんですかね。
行ったほうがいいとか、そういう振り方もあるよっていうだけ。
なるほど、なるほど。
来年の中国のやつ、私も今そろそろ聞いたチケットを買うので。
買ったんですか?まだ?
まだまだ買ってます。
そういうところで、来年もいいですか?
ワンチャンハノファに行くかもしれなかったんで、撮ってなかったんですけど、正式にハノファ行かなくなりましたんで。
なるほど。
出張としては。
これも多分アメリカとか中国の返事を見に行ってはいたんですもんね、ずっと。
また次中国。
ゼロ回からもう一回ですね。
次中国行きたいですね。
なので我々としては、こういうシステムの未来ですね、未来というかこの先を予測したり考えたりする材料として、
トヨタ生産方式とリスナーへの提案
今後も中国や欧州、アメリカみたいなところをウォッチしながら議論して、皆さんに情報をお届けできたらなと思っております。
はい、それからも頑張ります。
そうですね。
まだ終わってないですよ、まだまだ続きます。
まだまだ。
我々ちょっとこの先そういう。
まだまだ。
そういうですね、いろんな投稿をしたり情報を渡したりという活動を続けていくんですけど、皆さんもちょっとお金のご支援とかをお願いするかもしれませんので、もし払ってもいいよという方がいらっしゃいましたら、我々がまたそういうタイミングで告知しますので、いくらお金でもご支援いただけるという。
非常に助かります。
よろしくお願いします。
よろしくお願いします。
最後ここで泣かないましたね。
高谷さん上手い。
そうですね。
というわけで今日は科学系ポッドキャストの日ということで、システムですね。
我々システムということでファクトリーオートメーションについて。
私が愛知県の自動車メーカーに勤めてるってことで、トヨタ生産方式のことについて少しお話をさせていただきました。
皆さん他にも科学系ポッドキャストの番組、今24番組ぐらい登録してると思うので、ハッシュタグ科学系ポッドキャストの日で検索してもらえると他のものを聞けることができますので、これ聞いてる皆さん多分理系の話すごく興味あると思いますので、ぜひぜひ他のポッドキャストも聞いてみてください。
このテーマはここまでにしましょう。ありがとうございました。
ありがとうございました。
ありがとうございました。
